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资讯 在炼铁厂有一支队伍，他们不直接操作烧结机，却时刻紧盯活性炭吸附塔温度的起伏；他们没在炼铁高炉前挥汗如雨，却用一次次自主技改，为产线安全运行提供坚实保障。这支队伍就是炼铁厂脱硫脱硝作业区团队。近日，他们自主实施的技改项目正式落地，以低成本实现应急处置效能大幅提升，用一线“金点子”筑牢安全生产防线。
脱硫脱硝团队合影
瞄准短板，下定决心敢攻坚
脱硫脱硝作业区的职责是守护脱硫脱硝系统7个活性炭单元的安全稳定运行。吸附塔内活性炭层温度一旦超过150℃，就可能引发自燃险情，事故氮气是扑灭初期火情的核心手段，但氮气阀门为纯手动控制，出现高温热点时，需中控远程关闭烟气挡板后，岗位人员赶赴现场手动开启阀门。在2025年的一次应急演练中，模拟吸附塔出现高温热点，操作工从接到指令到穿戴防护装备、赶到现场、手动开启氮气阀门，共用时11分钟。演练总结会上，大家形成共识：必须下定决心，改变手动作业模式。作业区随即决定自主实施远程自控改造。
从10分钟到5秒，应急响应快提速
脱硫脱硝团队技术骨干联合工艺、仪表、自动化专业力量，立足现有系统与现场管线布局，通过多轮方案研讨和现场实测，确定了改造方案。为不影响白天正常生产，团队利用停机检修窗口和班后时间施工。仪表人员逐根梳理信号线，确保反馈信号准确；团队技术人员比对7个活性炭单元的历史温度数据，设定各阀门联锁触发阈值；操作人员在中控室配合现场逐台测试阀门动作响应，完成画面操作模块的界面优化和误触防护设置。从管线开孔、阀门安装到信号敷设、画面组态、联动调试，全程自主完成。
考虑到施工的现实条件，团队提前两周实地测量各安装点位，在图纸上反复推演施工步骤。改造实施过程中，在线设备保持正常运行，各环节衔接紧凑。联动测试通过后，7个活性炭单元全部接入远程自控，覆盖率达100%。改造后，吸附塔出现高温热点时，中控操作人员可在画面上一键完成氮气投送，现场人员仅负责确认，应急处置耗时由10分钟以上压缩至5秒以内。同时大幅减少人员进入高温危险区域的频次，降低作业安全风险。
零投入改造，扎根现场解难题
整个改造项目通过职工自主实施，设备材料优先利用废旧物资库中的闲置气动阀、电缆及桥架等，能利旧不新购，设备成本为零。目前，吸附塔氮气阀门已实现现场手动、中控远程双重控制模式，操作界面简洁明了，具备防误触功能，运行状态实时反馈。后续作业区将持续跟踪系统运行情况，结合使用反馈进行优化完善。
脱硫脱硝作业区团队扎根一线多年，对系统运行特点和设备短板有深入了解。吸附塔顶层作业环境复杂，团队采取分组轮换的方式推进施工、仪表、工艺、操作，各专业分工明确、衔接有序。“我们常年守着这套系统，最清楚哪里是短板。这次改造就是要让应急操作在中控室就能完成，让响应快起来，也进一步保障大家的安全。”作业区团队负责人表示。
炼铁厂脱硫脱硝作业区先后完成脱硫脱硝相关卸车点移动防坠设施加装，消除各类异常作业，同时，立足现场，完成了10余项设备改善项目。一系列技改切实保障了生产顺行，获得了炼铁厂的认可。
下一步，炼铁厂脱硫脱硝作业区将继续围绕生产安全重点环节开展岗位创新，聚焦系统运行中的薄弱点持续改进，常态化推进小改小革，为炼铁工序安全稳定运行提供支撑。
文图：范晓箐、孔伟
编辑：刘旭
审核：杨建元
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