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资讯 2026年9月，健盛集团江山智能工厂正式投产——从原料入厂到成品出库，数字化脉络贯穿每一道工序。这不仅是一次设施升级，更是一次人与机器的深度协同。
01
人机分工：效率跃迁
江山智能工厂投产后，预计1名挡车工可同时看管50台织袜机，较传统模式提升近4倍；包装环节，人均产量可提升约30%；A级良品率预计提升至98%以上，同步实现物料全链条可追溯。
物流环节的颠覆尤为突出：13台智能物流机器人替代传统叉车司机，打通3座仓库与2个生产车间，原料入库、半成品流转、成品入库全程系统调度，物流运转效率提升40%，并同步规避人车交叉作业带来的安全隐患。
智能物流机器人在仓库作业
整理车间打枪、套袋、封口等重复性工序全部交由智能设备，按统一标准持续作业——人均产量提升30%，包装品质更稳定、更标准；编织车间内，200台织袜机生产状态实现实时采集、异常快速预警，异常停机时间缩短50%，人工重复巡检、等待核对等"无效工时"被大幅压缩。
智能包装机器
02
岗位重塑：
从"执行者"到"协同者"
智能化转型推动一线员工工作重心向高价值环节转移，据智能工厂厂长姜叶威介绍，依托实时数据采集与系统协同，员工一人可管多机，但同时也要结合现场工况做出判断，承担技术含量更高的工作。
智能工厂编织车间
工厂随之建立全新用人标准：首批一线员工全部从老厂内部遴选，业务能力突出、实操功底扎实、学习适应力强的人员优先入驻新产线。伴随岗位技术门槛提升，工厂同步为一线员工打通成长通道、拓展能力边界。
首批进入智能工厂的一线员工
产线数智化也带动管理模式升级。工厂办公室里的大型看板汇聚产能、设备状态、订单进度、故障情况、机器稼动率等核心数据，管理人员一眼即可掌握全局，处置效率显著提升；既懂现场又读得懂数据，成为管理岗位的"能力分水岭"。
智能工厂生产管理看板
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双向赋能：
员工反哺产线迭代
智能化从来不只是"机器换人"，江山智能工厂针对各岗位编制全新作业指导书，员工须完成岗前培训、通过考核方可上岗；同步建立员工提出改善意见的机制，鼓励将一线经验融入设备与流程优化。
岗位操作指导现场
这一点在进口设备本地化改造上体现得尤为突出：不少核心设备引自海外，单机性能优异，但原有设计并不适配本厂生产节奏与操作习惯。技术团队充分吸纳员工实操反馈，反复调试设备布局、优化传送链路，迭代改造工位设施，打磨生产动线，让进口设备高效协同运转，更好适配本土生产场景。
员工不再只是智能产线的执行者，更是推动产线优化升级的重要力量。重复性劳动不断压缩，读懂设备、数据与流程成为新的工作重点。员工既要主动学习新技能，也要将一线经验转化为改善生产的动力。
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对健盛集团而言，智能工厂建设，既是设施装备的迭代，更是人才能力的同步升级。设备在迭代、岗位在升级，人的经验、判断与创造力，正在新型生产模式下释放更大的价值。后续集团将在其他基地积极推广智能工厂的应用，进入下一个“智造”时代！
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