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则制造强
工艺改善
进行时
工艺实
则质量实
LABOUR DAY_
工艺是产品质量的根基
是企业核心竞争力的底色
中国西电集团所属各单位
直面短板、靶向破题
立足关键工序开展工艺攻坚
【工艺改善进行时】专栏
将带我们走进生产现场
找差距、定举措、见实效
读懂工艺背后的实干力量
走进中国西电集团所属宝光股份零件产品制造部加工现场，这套优化后的线圈触头座加工工艺已投入常态化使用：数控铣床前，操作人员调用固化程序，精雕铣刀在偏心旋转状态下平稳走刀；三齿结构加工中，定制双刃铣刀与高速钢特殊车刀组合接力，沟槽底面与侧面一次加工到位。而在数月前，这道工序还完全依赖“铣削+钳工锯割”的传统方式完成。
直面痛点
传统工艺困于“铣削+锯割”
线圈结构触头座是宝光股份高电压等级核心零件，其结构复杂、加工精度要求高，加工难度远高于普通触头座。长期以来，该零件采用“铣削+钳工锯割”的传统加工工艺，不仅加工后易出现过切、欠切、工件变形等质量缺陷，且钳工锯割工序劳动强度大、加工周期长、生产产能低，无法满足批量高质高效生产需求。
为彻底破除传统工艺瓶颈，消除钳工锯割工序，企业组建专项攻坚小组，秉持攻坚克难、大胆试错、精益优化的工作理念，立足生产实际，从刀具选型、程序编写、工艺改良、参数优化、效率提升多维度入手，逐项破解加工痛点、难点，全力实现零件标准化、高质化、高效化批量生产。
集智攻关
从刀具选型到工艺革新
攻坚工作全程直面问题、分步突破，层层推进工艺革新优化。初期，小组针对零件过切、欠切问题，尝试通过更换不同规格铣刀优化加工效果，但验证发现各类常规刀具均存在定位不准问题，项目一度陷入停滞。团队并未止步不前，通过查阅专业书籍、网络文献搜集加工技术资料，集中研讨论证，确定采用特殊精雕铣刀开展加工试验。
新刀具到位后，新的加工难题随之出现，线圈触头座需在偏心旋转状态下完成铣削，现有设备无法适配该加工方式。为突破设备限制，团队利用每日下班前一小时集中学习宏编程、数学函数公式及前沿机械加工工艺，反复试机调试，成功攻克偏心铣削技术难题。批量生产阶段，针对特殊刀具使用寿命不稳定、易出现打刀报废的问题，团队扎根生产现场蹲点调研，在刀具厂商推荐参数基础上，结合实际工况持续开展对比试验，逐条记录、分析加工数据，反复微调工艺参数，摸索出最优刀具切削方案。
针对后续产品迭代新增的三齿结构触头座加工难题，团队以归零心态重新攻坚，在无数次失败下终于研发锋利度更高的高速钢特殊车刀，通过“双刃铣刀+特殊车刀”组合工艺，破解三齿结构加工核心难题。此外，团队引入精益管理理念，运用时间观测法、工序平衡法，精准测算瓶颈工序各工步运行时长，锁定效率制约点，通过优化数控程序、增加刀具有效切削长度、精简空刀运行路径，全方位提升生产效率。
减负提效
加工优化实现提质提效双突破
经过团队持续攻坚、反复试验优化，线圈结构触头座加工工艺革新工作取得全方位突破。
工艺层面，彻底淘汰传统钳工锯割工序，完全攻克常规加工过切、欠切、工件变形及三齿结构加工难、测量难、刀具损耗大等核心问题，成功实现零件标准化、规范化数控加工，彻底规避工件打刀、报废等质量风险。质量层面，产品加工精度与表面质量大幅提升，线圈触头座一次合格率达到100%，返工不良率降至0，产品品质得到客户高度认可与青睐。效率层面，通过程序优化、工艺改良、参数固化，零件整体加工效率提升10%，有效降低人工劳动强度，缩短生产周期，大幅提升产能，圆满解决高质生产与高效产出的双重难题。
此次攻坚充分印证了“路虽远，行则将至；事虽难，做则必成”。唯有立足实际、敢想敢试、深耕细研，在理论与实践中大胆探索、持续优化，才能不断突破技术瓶颈，为公司精密零件加工工艺升级、产能提质增效筑牢坚实基础。
道阻且长，行则将至
工艺提升非一日之功
质量改善贵在久久为功
下一步
各单位将持续锚定
卓越质量三年行动
“筑基与攻坚年” 目标
把工艺改善融入日常、抓在经常
为公司高质量发展
提供坚实制造保障
供稿：宝光股份
责编：关雨童
校审：刘聪
主编：姚鑫
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