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资讯 通红的带钢高速穿行
飞剪精准裁切板坯头尾
板头平稳落料
首钢股份热轧作业部
精轧操作室内智能语音
实时播报剪切工况……
这套高效、稳定、智能的生产场景
如今已成为热轧产线的日常
这是热轧作业部设备管理室党员骨干自主研发的“智瞳”飞剪头尾剪切智能识别系统的落地成果。团队以“党员攻关课题”为抓手，融合AI视觉识别与自动化控制技术，成功破解了热轧复杂工况下的剪切监测难题，让飞剪剪切工序正式从“人工盯守”迈入智能管控新阶段。
人机辅检精度受限 传统模式制约生产
板坯头尾剪切是热轧生产的关键工序，其精度与稳定性直接影响产线顺稳与产品质量。长期以来，剪切监测主要靠人工肉眼观察，搭配热金属检测器、编码器等传统设备，但这类设备仅能采集位置、速度等基础数据，对剪切不断、粘钢、坯头滞留等隐性故障缺乏判定能力。加之热轧处于高温、水雾、强光的极端环境，进一步加剧了人工监测的误判、漏判风险，极易引发双尾折叠、废钢带入精轧机等故障，制约产线提质增效。
聚力攻坚自主研发 构筑全域智能监控
为彻底解决现场生产瓶颈，设备管理室党支部牵头推进课题立项，组织李伟、范建鑫、夏永彬等一线骨干成立攻关团队。团队成员扎根现场，逐项梳理短板，结合产线高速运行、高温高尘的作业特性，明确了系统四大核心功能：飞剪剪切状态实时监测、板坯头尾掉落异常自动识别、设备故障声光智能预警、生产数据全程留存追溯，以此为导向搭建起集“检测、识别、预警、处置”于一体的全流程智能化监控体系，为系统研发、调试与常态化应用奠定了清晰框架。
◆ 硬件部署 团队坚持自主创新与降本增效并重，最大化盘活现有库存备件，利用生产间隙和检修窗口期，高效完成工控机、交换机等设备的安装与调试。
◆ 通讯层面 针对跨系统数据传输这一瓶颈，团队突破传统直连方式，创新采用Qserver服务器跨界通讯模式，打通控制系统与视觉成像系统的数据传输通道，自主编制控制程序，实现视觉监测与轧线自动化的精准适配。
◆ 算法层面 团队结合飞剪剪刃运行角度优化剪切命令下发逻辑，实现头尾剪切命令100%精准获取；同时摒弃通用视觉方案，选用专业热成像设备并融合视觉算法，有效抑制现场雾气、强光、高温带来的成像干扰。
◆ 试运行期间，团队对标各类恶劣生产场景反复验证迭代，累计优化8处程序补丁，将系统异常识别成功率稳定提升至98%。
提质降本双向发力 核心技术自主可控
目前，“智瞳”飞剪智能剪切识别系统已全面投用，系统构建起“智能感知+智能分析+智能处置”的闭环模式，现场画面实时采集，AI算法模型快速完成图像分析、数据运算与故障判定，并通过PLC实现信号实时反馈与异常即刻预警。依托大模型与成像检测算法的深度融合，系统具备极强抗干扰能力，剪切状态识别达毫秒级，整体识别成功率达99%，产线智能管控精度大幅提升。
系统的全面应用，彻底替代了传统人工盯守，有效降低劳动强度。在降本增效方面，市场同类设备采购成本约40万元/套，本次两条产线智能识别系统由团队完全自主研发，整体投入仅8万元，累计节约设备采购费用72万元，成功打破外部技术垄断，实现飞剪剪切检测核心技术自主可控。
迭代升级智能管控 深耕产线提质增效
AI“智瞳”系统的成功落地，是一线党员立足岗位攻坚、推动产线数智化转型的生动实践，也是设备管理室党支部以党员课题攻关赋能生产提质增效的务实体现。
下一步，攻关团队将持续迭代优化AI算法模型，拓展剪切尺寸精准判定等新功能，不断提升产线智能化、精细化管控水平。党支部将持续深化党员攻关课题，以组织力量推动核心技术突破，聚焦生产痛点、难点持续攻坚，以自主创新助力产线降本增效，为公司智能制造转型升级、高质量发展贡献坚实的一线力量。
来源：首钢新闻
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