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资讯 人工智能正从概念走进车间。2026世界人工智能大会提出“推动人工智能赋能千行百业”，对一机集团来说，这不是远景，而是车间里的日常。
周一一早，一机集团六分公司工艺准备室里，技术人员点开指令分发管理系统，一条加工指令自动弹出：零件图号、加工工序、刀具参数、检验要求，一栏不缺。轻点确认，指令便实时推送到对应班组的生产终端上。
放在以前，同样一件事要走另一条路。工艺员把指令打印成纸质单据，逐级签字盖章，再抱着文件夹往车间跑。遇上跨单位的活，一张单子要在几个部门之间来回传递，等落到机床边，大半天已经过去。
“那时候最难的是对不上账。”六分公司工艺技术室一位负责人说，“各单位、车间的台账各记各的，指令发到哪一步、车间收到没有，全靠打电话问。一旦漏项、错项，后面几道工序都得推翻重来。”
9月初，公司指令分发管理系统正式上线。沉淀有效数据3200余条。系统打破了传统工艺指令“线下纸质流转、人工跑签”的模式，通过精简审批节点，将部分串行流程调整为并行；以往各单位台账独立、数据割裂、管理口径不一的问题，通过指令数据的集中归集与统一管理得到解决。取消纸质文件的打印、传递、跑签环节，全流程实时可追溯，过程数据自动归集，人力与时间成本显著下降。
变化不只体现在工艺方面。8月底，一机集团智能办公平台正式上线。相较于过去，智能平台具备平台化、智能化、体系化、快捷化特点，支撑职工制度查询、图文互转、文档撰写等应用场景，离线部署多款国产大模型，搭建起制度流程问答助手、智能识图助手、智能文档助手等5个小模型应用。上线以来，已有30余家单位使用。职工说，以前经常找不见制度文件，现在几分钟就能找到对应制度并进行条款解读。
数据真正落到产品上，是在总装车间。五分公司全新投用的数字化总装装调生产线自正式运行以来，单日整车交付量较之前增长一倍多。统一目视化标识沿产线一路延伸，AGV小车驮着配套物料精准穿梭，指控大厅的实时屏幕上跳动着每道工序的进度数据，一线装调员工在工位机确认信息后扫码开工，整套流程顺畅得如同精准咬合的齿轮，实现了产能、安全、柔性生产的“三重跃升”。
生产线上，每道工序都有数据背书。四分公司以综合传动装置装配线智能化升级为着力点，引入柔性化装配与自动物流配送设备，一次交验合格率达100%；三分公司围绕大部件装焊实施数字化改造，产能提升2.7倍，自动化焊接率达73%，大部件产品一次交检合格率提高至98%。过去靠老师傅经验把控的装配节奏，如今由数据说了算。
如果说前几件事解决的是单个环节的效率问题，那么在精密设备维修公司，智能化设备故障诊断系统要撬动的是整套设备运维体系。
设备管理曾靠人工巡检、凭经验判断，故障发现晚、响应慢，一次非计划停机就是一笔损失。如今，通过振动、温度等在线监测装置，平台全方位收集设备关键部件的运行参数，内置的故障模型矩阵实时比对3000余个故障案例库，精准预判设备故障趋势。技术人员扫描设备二维码，系统0.3秒内就能调取机型数据图谱和近3年维修记录，通过“人机问答”给出故障解决方案。五年间，设备月平均故障停机时间下降85.68%，停机次数下降65%，单台设备月故障停机时间从36.17小时压缩到5.18小时，累计节约维修成本810万元。
设备之外，“数据链”还伸向厂门之外。数构科技公司的网络货运平台通过能力认定审核，获批道路运输经营许可证，开拓出现代智慧物流新板块。整合集团资源、链接货主、物流公司与司机的一机数构智运平台，2025年4月正式运行，既服务集团内部，也承揽煤炭等大宗原材料的社会物流业务。“平台运行以来，集团内部物流成本降低5%左右。”数构科技公司北斗与网络货运事业部经理刘彦锋说。截至目前，平台已服务企业400余户，运单量突破5万单。配套建设的集团内部运输管理系统，也让各单位之间的物料运输实现了数字化调度。
这些变化背后，是一机集团持续多年的“补课”历程。历经十余年数字化建设，公司在设计、工艺、制造、试验等环节积累了大量数据，也曾走过“系统林立、各自为政”的弯路，同一条数据在不同系统中重复录入、口径不一，反复核对成了计划、采购、生产各环节的常态。通过设计数据架构、制定统一的数据标准，公司将9700余万条数据汇聚入湖，从源头改善“数据孤岛”的问题。人员、组织等主数据与应用系统集成，实现“数出一源、一源多用”，数据一旦有变动，下游系统同步更新，“一次录入、处处可用”成为现实。
数智穿针，数据引线。如今发生在一机集团车间里的这些变化，也是兵器工业集团纵深推进数智化转型的一个缩影。在老牌军工企业里，转型不是飘在云端的口号，而是机床上跳动的数据、流水线上减少的等待、总装线上准时送到的零件。从“制造”到“智造”，方向已经清楚。
图/闫旭 郝春宝
文/刘佳慧
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