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资讯 一项项成果镌刻转型步伐
一支支团队凝聚创新力量
【转型升级进行时】
本期走近
东风电驱动系统有限公司
上海弗列加滤清器有限公司
看它们
在新能源重卡电驱动产业化
氢能热管理国产替代赛道上的攻坚实践
东风电驱动
把“路上出的题”答在产线上
东风电驱动系统有限公司电子车间内，机器轰鸣，多条自动化生产线有序运转。MTCU检测线上，产线负责人周培兵来回巡查，不时在操作台前查看实时数据——老化测试台架红灯闪烁，一套MTCU多合一控制器正按120项功能用例循环自检：带温度、功率负载等详细信息，任何一项指令与反馈不匹配的情况都会被设备当场判为不合格。
今年6月30日，东风汽车首个基于场景正向开发的新能源重卡驱动电机及MTCU控制器在东风电驱动量产下线，成为东风商用车新能源转型平台化、标准化、规模化发展中的关键一步。但对于东风电驱动来说，真正的考验才刚刚开始——产线建起来只是第一步，如何实现质量稳定、成本达标、交付保障等，是摆在所有人面前的一道坎。“商用车跑的是矿山、渣土路，不是试验场，真正的硬仗是在车跑起来之后。”周培兵说。
01
把故障拦在上路之前
电机控制器量产初期，部分高压连接环节在反复拆装、复杂路况和强震动条件下，暴露出密封可靠性、紧固一致性和异物防护等风险，个别装机隐患一旦带入整车，轻则绝缘报警、接触烧蚀，重则短路损毁。现场复盘让团队意识到，此前为压缩工序而做的简化，实则是把风险从制造端推给了路况，也把成本从账面推给了售后：一台控制器动辄数万元的损失之外，还有停驶、救援和用户信任等更长期的账。
改变思路，从改变问题定义开始。研发、工艺、质量、采购、制造及供应商把故障件、路谱、装配记录和检测数据摊在同一张桌上，结论很清晰：与其让整车端在恶劣工况下反复“补作业”，不如把可靠性前移到总成端一次做足。改善方向也随之明确：恢复并升级更匹配商用车场景的高压连接方案，减少不必要的重复拆装，用接插一致性替代人工经验差异。同时把防护、紧固、防异物和可追溯要求一并纳入设计，而不是等到出了问题再现场返修补救。
项目经理康俊洲迅速组建起一支由工艺、质量、班组长组成的改善团队。团队按风险校核方式把发热、密封、连接可靠性等关键项逐项拆解，形成设计校核、台架验证、整车工况验证相互衔接的证据链。经过多轮迭代，改善件逐步进入小批量验证，总装工序同步压缩。效果是双向的：一端是紧固异常、异物进入等风险显著降低；另一端是连接与复装环节花费工时减少，现场作业更稳、更快。更重要的是，团队把“路上的考题”转化为产线语言，形成从失效模式、验证方法到成本周期的闭环机制。
这道关口守住后，一个共识在团队里扎下根：新能源重卡不是把原有的乘用车经验简单放大，而是把场景正向开发贯穿到工业化末梢。矿山重载、渣土颠簸、涉水粉尘、频繁启停，这些真实工况最终都要沉淀为一个个可检测、可追溯、可复算的控制点。
02
数据站岗，节拍让路
连接方案只是质量管控的一部分。T1-H项目技术密度高，驱动电机总成面向800V高压平台和全工况强动力输出，采用扁线电机技术兼顾效率与寿命；MTCU多合一控制器集成电机控制、高压配电、TCU等六大功能模块，体积较行业通用分体式方案缩小42%，系统综合效率提升至99.2%，SiC功率模块进一步降低整车高压能耗。技术密度越高，越不能让质量依赖人的状态起伏。
走进装配线，随处可见“防错先于追责”的逻辑：螺钉枪定扭矩、定角度，角度偏移、滑牙、漏打即刻锁定；驱动电机装配线设置59个防错控制点、30个自动检测记录点，刷程序、老化、功能测试、整车软件刷写沿托盘环线流转，产品经助力臂下线入库，全过程可追溯。800V高压平台最难的是安全，凡涉及高压切入，装配、检测、防护层层设卡；老化一小时并非简单“烤机”，而是把可能在整车端很快暴露的早期失效提前诱发、规避风险。满负荷状态下，工位定员清晰、职责清晰，人从“凭手感判断”转向“按数据处置”。
效率的仗同样在细节里啃。电机装配节拍一度超过20分钟，工艺与PLC工程师把工位拆成动作单元重新排布，让前后工序并行叠合：上一步未收尾，下一步先完成可并行部分。在设备提速基础上，继续压涂胶、加热等占时较长环节，节拍先压到18分钟，目标再向12分钟靠拢。定子装配曾因传感器判定与人工经验不一致产生波动，团队索性改为稳定定位基准，夹持状态与进壳状态保持一致，把不确定因素从系统里移除。针对重载颠簸导致安装部位长期拉扯的问题，团队联合设计端和供应端，从结构、垫片和紧固策略上共同降低负荷，用系统方案替代单点加强。
一系列的改善中，质量没有给效率让路，效率反而成为质量的“放大器”。一次做对，节拍才稳；节拍稳了，交付和降本才有根基。
质量、效率提升的背后，是项目机制的重塑。从现有电驱动产业化经验出发，东风电驱动把正向开发的成果转化为商用车新能源重卡的规模制造能力。
“改善不是一篇文章，而是一串闭环。”周培兵说。当前，新能源重卡渗透率持续提升，规模化应用的政策与市场窗口正在打开，平台化、标准化、规模化的第一步能否走稳，最终还要靠一台台经得起路况的产品作答。对东风电驱动而言，这条路没有终点，只有连续不断的出发：每一次验证、每一次复盘、每一次交付，都是下一程的发令枪。
上海弗列加
锚定转型赛道 扛起国产替代使命
氢能产业提速，燃料电池整车量产在即，热管理对冷却液绝缘管控要求持续升级。作为热管理回路的关键过滤部件，去离子器持续去除冷却液金属离子、稳定维持低电导率，可防电堆漏电腐蚀、延寿命，广泛配套氢能商用车、乘用车及固定式发电。此前，该部件高度依赖进口，成本高、周期长，国产化迫在眉睫。
布局氢能热管理关键部件，是东风科技转型升级的重要落子。该产品既是传统滤清业务向氢能延伸的标志，也为东风科技热管理业务补上关键一环。项目立项是多重需求共振：康明斯NPBU项目提出明确配套需求；破解进口供应链风险、实现国产替代势在必行；更源于上海弗列加滤清器有限公司跳出传统赛道、提前卡位氢能关键零部件的战略考量，支撑企业向系统化、智能化解决方案提供商转型，并为集成式热管理业务同步配套筑牢基础。
01
聚力协同攻坚，构建全新研发范式
氢能零部件研发无成熟路径可循。项目组建跨专业、跨职能联合团队，汇聚流体仿真、结构设计、台架测试、工艺制造、质量验证等工程师，联动Atmus材料专家与NPBU客户异地协同，线上线下联动评审复盘。
区别于传统滤清器的成熟路径，项目设立专项项目组，落实项目负责人制，以周例会、节点评审把控节奏，研发、测试、工艺、采购前置并行介入，把材料选型、仿真建模、测试体系搭建与整车边界工况深度绑定。在东风科技统筹下，科技创新部、上海弗列加、整车端形成三方同步开发机制：科技创新部输出系统理论支撑，上海弗列加负责设计、材料、试制、验证，整车端提供工况边界与装车平台，样机数据实时共享、问题联合复盘、快速迭代，实现零部件与整车系统同频开发。公司从研发投入、资源协调、整车对接、知识产权布局等多维度专项保障，为项目保驾护航。
02
淬火试验攻关，啃下自主创新硬骨头
项目历时数年，研发直面重重难关。离子交换树脂在冷却液长期冲刷、温度交变下易破碎析出、性能衰减；流道设计需在充分交换与控制流阻间求平衡；高低温交变、循环冲击易致壳体密封失效；全生命周期离子去除稳定性指标严苛。结构上要规避流体偏流短路、发挥树脂效能，工艺上树脂填充离散性大、密封须耐介质腐蚀，都是量产路上的拦路虎。
团队锚定创新持续突破：优化流道结构、提升树脂利用率；完成适配燃料电池工况的树脂筛选与改性匹配；采用轻量化集成壳体；自主搭建贴合实车交变工况的专用试验台，相关成果已申报发明专利。材料、工装、测试平台同步自主突破，摆脱进口依赖。
“本次试验难点重重，棘手问题不少。台架耐久试验期间，样机在交变温度耐久后期出现电导率指标失控，该问题反复出现、根因难以排查，就是其中之一。”上海弗列加产品开发经理刘超说。工程师轮班驻守台架、深夜紧盯数据，逐项排查，起初怀疑流道偏流，经多轮对比验证终锁定为树脂批次稳定性问题。技术、采购、SQI人员连夜研讨，多批次树脂反复迭代选型，终于打通卡点。对标国际标杆，产品完成高低温循环、压力冲击、介质老化、振动耐久等极限考核，一轮轮样机迭代、失效拆解、方案优化，性能达到同类国际水平。
03
立足量产启航，绘就转型新篇
如今，去离子器已完成多轮台架与整车搭载验证，顺利进入量产。相较同类，上海弗列加研发的去离子器产品流阻控制更优、离子净化稳定、寿命匹配整车服役周期，紧凑轻量化、接口标准，装车集成友好；设计、材料、工艺、验证体系全程自主可控，降本提效，筑牢氢能供应链安全底座。装车后持续净化介质、抑制腐蚀漏电，显著提升系统可靠性、延缓电堆衰减。
去离子器的成功开发，标志着上海弗列加已具备面向氢能热管理场景开展流体部件定制化开发、系统匹配验证的完整能力。可以深度参与整车热管理系统方案讨论，理解系统工况、边界条件，按照整车系统要求做部件开发与匹配。该产品积累的流体仿真、离子处理、系统匹配、可靠性验证能力，可以直接复用至集成式热管理其他组件，支撑东风科技集成式热管理业务的产品开发、同步配套，加速产品矩阵扩容。
“国产氢能零部件自主创新没有捷径，无数失败迭代是常态，看着自主产品打破进口依赖，奔跑在氢能赛道上，便是我们最大的成就感。”刘超说。
往期回顾
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