粗铜厂高效推进各项检修清理作业

深秋时节，铜系统检修现场持续火热。粗铜厂全力组织各作业区、职能科室凝心聚力、协同作战、攻坚克难，高标准、高效率推进物料回收、管道清垢、设备试车、水池清淤等各项检修清理任务， 

在澳炉、连吹炉、阳极炉拆除作业中，清出来大量的废旧耐火砖。为回收有价物资，冶炼厂各作业区分工明确、高效协同。熔炼作业区负责澳炉炉砖清理，精炼作业区完成顶吹炉炉砖清理，阳极炉班组全力开展阳极炉砖拆除清运。各类废旧炉砖清理完毕后，统一转运至备料广场，作为冷铜物料回收再利用。 技术科全程跟进物料管控工作，对各类清理物料逐一称重统计、规范取样化验，精准掌握物料品质与回收总量。截至目前，全厂已累计清理澳炉下降烟道渣 9 吨、各类烟道尘 254 吨、澳炉砖 150 吨、顶吹炉砖 210 吨、阳极炉砖 220 吨，各类有价含铜物料清理回收工作成效显著。

在烟气管道清理作业中，热工、熔炼、精炼、制酸、备料、制氧包片承担澳炉上升、下降烟道和全系统烟气管道清理任务。由于长期生产积累，烟道水冷壁内侧附着大量坚硬烟道渣，作业空间狭小、内部余热高、粉尘大，作业环境极为艰苦。管道内部烟尘形态复杂，部分呈流沙状、部分板结如淤泥，清理难度极大。现场人员不畏高温粉尘、日夜连续奋战，人工逐层剥离、精准清理顽固烟道渣。清理后的渣料通过沉降斗落入翻斗车，统一转运至矿仓集中回收处理。面对管道大多架设在高空，内部空间狭窄、积尘板结顽固等难点，他们采取人工清理与机械疏通相结合的方式，逐段开展彻底清垢除尘。现场严格执行受限空间作业管理制度，落实通风、检测、专人监护及应急保障措施，全程安全可控。将管道内烟尘分批输送，逐袋清运至地面，再由翻斗车、铲车统一转运至矿仓回收，做到有价物料应收尽收、颗粒归仓。清理后，全线管道通畅度显著提升，系统阻力大幅优化，为后续设备试车、系统投运创造了良好工况。

制酸作业区抢抓检修窗口期，高效推进新系统风机试车、干吸系统试车、现场环境整治等重点任务。风机是制酸系统核心关键设备，运行状态直接决定整套系统稳定性。试车前，机电仪各专业人员协同配合，对电机绝缘、对中精度、轴承润滑、仪表信号、联锁保护等逐项细致排查确认。试车过程严格遵循 “先点动、后连续、稳步升速” 原则，实时监测电流、振动、温度、风压等关键参数。针对试车过程出现的微小仪表信号波动问题，现场即时整改、复验闭环，最终风机各项运行指标全部达标，运行状态平稳可靠，完全具备投产运行条件。

干吸系统试车工作同步取得实效。作业区提前细化试车方案，全面完成管道吹扫、阀门校验、仪表标定等前置准备。试车期间，工作人员有序启动酸泵、建立系统酸循环，全程跟踪检查设备运行工况、管道密封状态、喷淋效果及酸温变化，对发现的法兰渗漏、阀门卡滞等隐患即时处理、闭环整改。目前干吸系统循环稳定、设备参数正常，整体检修质量得到有效验证，为后续联动试车及投料生产奠定坚实基础。

针对冷、热水池在长期连续生产过程中，水体杂质、炉体冲刷沉积物、粉尘杂物不断沉淀，导致池底淤积大量淤泥沉渣、水池蓄水容积缩减、水循环流速变慢，影响设备冷却降温效果等问题，阳极炉作业区集中人力、精准攻坚，顺利完成冷、热水池淤泥沉渣专项清理工作，以扎实的设备运维举措为复产稳产夯实基础。

作业前，作业区全面开展危险源辨识，对作业人员进行安全技术交底，配齐防护装备、抽排水设备、清理工具，明确分工、压实责任，筑牢安全作业底线。清淤过程中，大家严格按照施工标准，先完成池水抽排、再分层、分区域对池底、池壁死角的淤泥、沉渣、杂物进行打捞、清运。全员不畏脏累、不放过死角、不遗留沉渣，全力攻克清淤难点。作业全程现场专人全程监护，实时把控作业安全与施工质量，防范风险，规范作业。历时三天，冷、热水池积存淤泥沉渣彻底清除，全面净化循环水体环境，有效恢复水池蓄水、水循环功能，提升循环水系统运行效率和稳定性，有效延长配套设备使用寿命，有助于降低后期运维成本。

粗铜厂全力推进后续各项检修任务，严把安全关、质量关、效率关，进一步压实责任，严控检修工艺标准，夯实安全稳产根基，以扎实的检修成果、优良的设备状态，为铜冶炼系统生产提质提效筑牢坚实保障。

图文|张少璞 张鑫 王琦

编辑|王晶 宫志遥

审校|李昕凝 李金龙

审核|孙博