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资讯 为深入践行FAITH经营理念，落实 “1+2+4+4+N” 改革发展思路与七大战略，扎实推进公司级管理变革项目P1极致降本与P5数字化变革，统筹推进自动化建设与 LCIA （低成本自动化）协同改善，聚焦制造现场自动化能力提质升级，近日，由运营管理中心统筹组织的 LCIA专项赋能培训先后走进冠华、端华、电感三家生产单位，共约250人参加培训。
聚焦现场，深耕精益增效之路
现场改善潜力蕴藏在工序、动作、流程细节之中。LCIA依托自动化核心理念，依靠简易机构与一线员工智慧，持续消除动作、搬运、等待等各类浪费。它投入小、见效快、柔性好、易复制，投入产出效益突出，是将极致降本落到每一道工序的务实路径。按照“公司赋能，单位实践” 的模式，推动 LCIA 从理论工具转化为现场改善能力。由运营管理中心牵头搭建课程体系、沉淀改善方法、统一实践标准，遵循 “先统一认知、再统一方法、后赋能搭建改善体系” 的思路，避免各单位各自为战、重复摸索。在认知引导上，理清投入产出逻辑，确立 “先省力、再省人、后少人” 的改善次序；在方法输出上，围绕现场诊断、动作分析、简易机构应用，将复杂改善拆解为可落地的实操步骤，辅以先进企业成功案例赋能实践落地。目标是引导各单位立足现场，锚定产线真实痛点，推动培训内容与现场场景对接，学以致用，逐渐搭建起成熟的 LCIA 改善体系。
理论赋能，夯实改善理论基础
本次培训坚持理论先行、搭建改善体系。伴随极致降本工作持续推进，现场改善存在堵点：标准化自动化改造投入高、周期长，难以覆盖全部工位；大量简易现场改善又缺乏系统方法支撑。LCIA运用自动化技术并结合精益生产的理念，应用机械、气动、电气、电子和光电等技术手段，通过内部人员DIY（自行设计）开发出具有高信赖性、高生产性、高柔软性、低投资成本特点的生产线、设备及工夹具，弥补传统自动化产线或设备投入高、周期长、柔性不足的短板，快速提升现场效率，是公司“极致降本九大方法论”一线落地的生动实践。
讲师从LCIA基础认知切入，帮助学员建立 “简易可靠、自制优先、以人为本” 的改善理念；讲解现场浪费诊断方法，传授动作、等待、搬运等浪费的识别思路，介绍LCIA 实施原则、六大机构、八种动力源及省力工装设计逻辑；结合现场案例，演示从痛点识别、方案设计、试制验证到迭代优化的完整改善流程，并梳理常见误区、分享长效推进机制。课件内容紧贴生产现场，都是一线看得见、用得上的实操方法，为常态化自主改善筑牢了基础。
实战研学，现场孵化改善课题
理论授课结束后，各单位均接续开展分组实战研讨。各小组立足车间真实工序，运用人因工程方法深挖现场痛点。讲师现场巡导，参训人员逐项拆解作业动作，识别人机匹配不足、作业负荷偏高等改善机会，研讨形成配套方案，厘清装置原理、结构思路与预期收益。随后，各组依次进行方案汇报，讲师围绕改善着眼点、投入成本、运行原理、换型适配性等维度开展点评优化，引导大家优先选择简单易制、便于维护的改善方向。以学促练、锚定现场，参训人员在真实工序场景中实操演练，对“怎么找浪费、怎么做方案” 有了切身体会。
参训学员纷纷表示，本次培训“学完即练、直面现场”，真正学会用人因工程看工位、用基础原理做简易自动化方案，打通了从发现浪费到落地 LCIA 装置的思路；以往认为自动化改造门槛较高，如今认识到简易工装、小微革新同样能够减负提效，成本、稳定性、换型适配等评审维度极具指导价值，可有效提升改善方案落地成功率，学用转化成效在各组汇报方案中充分体现。
培训同步孵化形成改善课题。各车间运用所学方法对标现场痛点，产出五十多项具备落地条件的LCIA 课题，覆盖物料搬运、工装取放、设备换型、作业等待等高频场景，全部具备低投入、易自制、可复制的特点，并且可以马上落地实施。
下一步，公司将围绕极致降本的现场改善目标，把VSM(价值流图)分析的“线”性工具与LCIA改善的“点”状突破进行广泛结合与推广，健全 LCIA 案例库与改善体系，完善成果评价和经验复制机制，推动培训导入、课题落地、成果固化、复制推广滚动运行，让低成本自动化在更多单位发挥效用。降本增效无捷径，贵在分毫必争、逐项改善的久久为功为公司稳步提升经营质效、筑牢高质量发展根基注入源源不断的内生动力。
撰稿：运营管理中心梁牧荣
编辑：陆欢、刘恺
编审：史富娟
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