收官冲刺 决战决胜｜“加油”里的数字蝶变

天渐寒，劲更足；岁将尽，战正酣。决战决胜全年目标的冲锋号已经吹响，红林人把“为航空发动机加油”装在心坎上、扛在肩膀上、落在行动上、写在成功上，以决战决胜的姿态冲刺年度任务，坚决打赢收官之战。

从20%到100%

“壳体阳极化后的精孔加工，是眼下最难啃的关卡。”一型壳体转到燃机事业部，硬质阳极化后的孔精加工成了生产堵点。沿用手工研孔，单件耗时40分钟，一次合格率仅20%，拖慢交付节奏。

燃机事业部攻关团队从耗材改良入手，逐一试用不同规格研磨膏，反复试磨。多次试验后发现，磨料颗粒细化不仅没改善孔面粗糙度，加工时长反而大幅增加，常规优化手段走不通。

大家围着壳体复盘分析，有人提出：“人工研磨有局限，能不能改用数控立式珩磨机加工？”找准方向后，团队着手设计专用夹具、定制珩磨工具，方案反复修改验证。全程跟进，紧盯加工状态和检测数据，首件达标后持续验证，最终敲定新工艺。

2026年11月，工序顺利完成工艺迭代，正式由手工研磨切换为数控自动化珩磨加工。硬质阳极化层表面粗糙度大幅降低，达到镜面级别，孔径一次加工合格率100%，加工效率提升7倍。瓶颈突破，劲头不松，团队将推动加工能力再上台阶，为型号攻坚增添底气，用实干实绩为航空发动机加油。

记录者：程隆方

0.05毫米的较量

零件到滑阀事业部生产现场，难题摆在加工中心班组面前：缺少专用工装，原有程序和加工方法行不通。班组长师鹏博围着工件转了一圈，跟大家说：“没有工装、没有现成程序，我们就自己摸索。”

班组围在机床旁，对照零件结构反复比对、试装调试。全员分工协作，根据零件加工需求，自行设计、打磨、组装简易工装，同时结合机床实际运行状态，逐行梳理、重新编写适配的加工程序。一遍遍试切、一次次调整参数，靠着反复摸索，顺利解决了无工装加工的难题，打通了生产堵点。

工装和程序稳定后，新的问题却出现。机床主轴长时间高速运转造成主轴热伸长，使得丝杠磨损，导致零件内槽尺寸到端面距离忽大忽小，尺寸波动极难控制。班组形成固定操作流程，每件产品上机必校准坐标原点，加工到关键尺寸时，对刀具长度进行校对，将每次产生的误差值，修正到机床参数里面。严格落实两道校核工序，逐件检查、件件复核，全程紧盯加工状态，将内槽公差牢牢控制在0.05毫米范围内。

为保障批次生产不断档，班组实行24小时轮班值守，白天调工艺、优参数，夜间专人盯机床、跟精度。凭着日复一日的严谨、持之以恒的坚守，全力决战决胜年度攻坚任务。

记录者：陈丽

攻坚现场的“翻译官”

热表分厂两条自动化产线投用后，产线内部跑起来了，但产线系统和公司系统之间数据不通，部分记录还得手工录。对接时大家感慨：“两套体系不一样，对接难度大。”技术专家蔡桂珍接过话头：“我来搭这个桥。”就这样，她成了攻坚现场的“翻译官”。

蔡桂珍深入现场，对照各类产品梳理工艺体系，主导搭建成组工艺数据库，和信息化团队反复打磨数据流转规则，将沉淀多年的实操经验转化为结构化数字工艺，让工艺参数可以直接在系统内调用，打通了系统间的数据壁垒。

数据跑通之后，质量追溯的考验接踵而至。蔡桂珍联合信息、质量部门骨干逐项核对电子记录，推敲每一处留存节点，按要求补齐追溯链路，顺利通过评审。进一步梳理调试阶段摸索出来的实操办法，组织编制操作流程和作业指导书，把打通过的流程、试错攒下的经验，一条条落成规范，让系统持续优化。如今，自动化排产系统已累计完成5000余批次零件。

系统稳定运行不是终点。她带动班组转变工作思路，投身数据统计、设备状态分析，把一线经验转化为可复用的数字资产，架起工艺与信息化的桥梁，夯实数字车间底座，以数字化赋能提质增效，全力冲刺年度任务圆满收官。

记录者：王玉燃

END

编辑：刘乃馨

一审：席作元

二审：曹娇慧

三审：李   勇

主编：江群峰