在决胜四季度、打好年度收官战的关键节点，矿山事业部坚持"矿山一盘棋"、协同向难攻坚，指导岚县矿业与代县矿业探索出陶瓷球跨矿协同梯级研磨应用新路径。从工业试验破题到跨矿协同延伸，一颗颗陶瓷研磨球正在太钢矿山系统内走出一条降本增效的实践之路，以"小介质"撬动了"大效益"。

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钢锻磨矿工艺之困

长期以来，两矿磨矿环节一直采用以钢锻为介质的二段磨矿工艺，磨矿成本偏高，效率瓶颈日益凸显。该工艺下，钢锻磨矿效率偏低，球磨新生细度不足，返砂比过高，过磨现象严重；同时介质消耗大、噪音高。再磨作业是选矿工艺流程中能耗与介质消耗较为集中的环节，其中磨机电耗更是磨矿成本的主要构成，成本控制一度成为制约行业发展的难题，传统磨矿工艺亟需破题。

02

工业试验验证陶瓷球提效降本

矿山事业部统筹指导技术团队开展前期技术调研与小型试验，系统论证了陶瓷球替代钢球作为磨矿介质的可行性。陶瓷球比重轻、硬度高、耐磨蚀，可大幅降低磨机电耗，而电耗正是磨矿成本的主要构成。3月份，再磨机应用陶瓷球工业试验正式启动。试验方案明确了替代比例、阶段安排、监测指标与评价标准，采取循序渐进、逐步替代的方式，动态跟踪磨矿细度、处理量、电耗及钢球消耗等关键指标。
经持续运行验证，成效显著：磨机运行功率明显降低，实测功率降低约1000千瓦，据此测算单台磨机全年预计节约电费约406万元；钢球单耗由0.71千克/吨降至0.61千克/吨，全年预计节约钢球用量676吨、节约费用263万元。同时，有效改善过磨现象，磨矿产品细度合格率与稳定性显著提升，入选矿石粒度更均匀、解离更充分，为后续选矿提质和精矿指标提升奠定了良好基础。

03

工况差异梯级协同

更为可贵的是，在矿山事业部统筹推动下，协同攻坚并未止步于单一矿山的工艺革新。团队发现，受设备参数与工艺参数差异影响，岚县矿业使用的φ30mm陶瓷球磨损至约φ20mm时便开始大量吐球，而代县矿业因工况不同，陶瓷球仍可继续使用至φ10mm以下。秉持“资源互通、兄弟互助”的协同理念，矿山事业部统一调度，依托矿区专业物流体系，构建起两矿之间废旧陶瓷球点对点高效转运的协同模式——一套“梯级研磨”的降本增效棋局由此落子。

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双向奔赴实打实降本

这套“梯级研磨”妙棋，实现了降本增效的多方共赢。岚县矿业累计转运34吨，有效盘活了闲置的研磨介质资产；代县矿业按50%新料替代比例测算，现有调配资源可满足生产需求长达31个月，大幅降低了对外采购研磨介质的不确定性，扣除相关运输成本后，月均可节约生产成本1.58万元，降本增效切实落地。
下一步，矿山事业部将指导两矿总结工业试验经验，完善介质配比与运行参数，于2027年将该项技术推广至其他系列磨机，持续放大降本增效成果。从“一矿难题”到“跨矿协同”，矿山事业部以统筹协同打破了矿与矿之间的资源壁垒。这颗陶瓷球，滚动的不仅是磨矿效率，更是太钢矿业人立足岗位、降本增效、向新而行的奋斗姿态。

撰稿：张建

摄影：潘文军  康莹  聂庭

责编：刘君

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