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从产品设计、极端工况验证到批量制造，新能安以全生命周期防护、关键工艺控制和智能质检，构建电池可靠性保障体系。
一块使用3年、行驶超过10万公里的电摩电池，被整个浸入水中，还能正常使用吗？
11月12日，新能安在厦门举办首场“可靠见证日”，现场将一块累计行驶超过10万公里的旧电池，整包浸入1米深的水箱。
接通车体线束后，车辆仍可正常启动、行驶。
与新电池的出厂防水测试相比，此次测试将验证对象转向了长期使用后的旧电池。
电摩在实际骑行中，需要持续承受振动、冲击、温度变化等影响。随着使用时间延长，密封材料老化、结构件损耗等因素，都可能影响电池的防护性能。
出厂时能够防水，并不意味着经历数年使用后，仍能保持同样的防护能力。
这是一辆外卖骑手车辆高强度使用3年的电摩，电池拆解检测的容量保持率仍达到85.6%。
实际上，新能安此前已经披露过多项长期使用案例。
在非洲商业换电场景中，新能安电池累计完成约1700万次换电，单只电池包平均循环超过1000次。
这些数据提供了电池长期使用表现的具体观察样本，也反映出不同应用场景对可靠性这一不变的要求。
如何在产品开发阶段，提前考虑这些长期使用中的考验？
在新能安产品经理李嘉欣看来，电池可靠性首先取决于使用场景的识别和定义。
例如，通勤电摩更加关注长期使用寿命，而越野电摩则对结构强度、抗冲击能力和功率性能提出更高要求。不同场景，需要相应的设计与验证标准。
针对长期防水问题，李嘉欣介绍，新能安在产品设计阶段便将全生命周期IP67防护作为目标，通过结构仿真、密封设计及测试验证，考虑振动、冲击和长期老化对防护性能的影响。
在具体测试中，新能安不仅关注电池能否完成振动、冲击等试验，还会通过气密、绝缘耐压、拆解及CT检测等方式，评估测试后的内部状态。
这种验证方式关注的，不只是单项测试能否达标，还有电池经历多种工况后的状态。
据介绍，测试中电池保持稳定输出。
相比单独测试电芯或电池包，整车级验证能够进一步考虑车辆负载、动力输出与环境温度等因素，对电池实际使用表现进行综合评估。
不过，通过可靠性测试，只是产品走向市场的一道关卡。
对于批量生产的电池而言，如何让同一设计方案在大量产品中保持稳定的质量，同样重要。
此次活动中，新能安工艺总监张丽伟重点介绍了制造过程控制与质量管理体系。
张丽伟认为，电池的批量可靠性不能依靠单一工艺优化，而需要从产品开发阶段就同步考虑材料、制造工艺及产线设备的匹配，并将质量要求分解至各个关键工序。
电池制造涉及极片加工、卷绕、揉平、焊接等多个环节。加工精度、工艺波动及制造缺陷，都可能影响电芯的一致性与长期使用表现。
新能安表示，公司将产品开发阶段确定的质量要求，进一步分解到生产工艺及设备控制环节，通过关键参数监测、在线检测和数字化管理，减少制造过程中的质量波动。
在电芯生产环节，新能安采用100%在线AI质检，并为每颗电芯建立生产数据档案，实现制造过程追溯。
其官网公开信息显示，新能安制造体系单品种设置超过1000个质量控制点，极片厚度控制精度达到±1μm，电芯制程数据可追溯10年以上。
上述制造能力，为产品一致性控制提供了工艺基础。但最终的批量可靠性，仍需要实际质量表现与长期运营数据检验。
对于电摩市场而言，这一点正在变得更加重要。
普通通勤、外卖配送、商业换电以及越野骑行，对电池容量、功率、寿命和环境适应性的要求并不相同。
尤其在高频运营场景中，电池可靠性不仅影响使用安全，也关系到维修、更换电池及车辆停运等长期成本。
从旧电池防水，到整车工况验证，再到生产制造过程控制，新能安此次展示了电池可靠性在设计、验证和制造环节的不同要求。
随着电池终端应用场景不断拓展，可靠性带来的实际使用价值，也将成为衡量电池产品竞争力的重要因素。
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