全疆首个，在八钢建成！

走进八钢公司炼铁厂高炉封闭料场，500米长的轨道上，三台堆取料机正沿着既定轨迹平稳往返。悬臂起落、斗轮旋转，取料深浅、行进快慢，全部由程序精确控制。而在数百米外的中控室里，一名操作工坐在在屏前，轻点鼠标，就完成了过去三个人必须在现场堆取料场操作室轮班盯守才能干下来的活。这一幕，正是八钢公司依托智慧制造，夯实设备基础自动化能力，提升设备本质安全与劳动效率，达成少人操作、少人干预的真实缩影。今年10月，这套堆取料机远程控制及操作系统正式上线运行，标志着全疆首个大棚料场堆取料机远程自动化改造项目在八钢落地。

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多年难题一朝解

项目团队查看系统运行情况

高炉料场是烧结矿、球团进高炉前的最后一站。物料卸进封闭大棚，堆取料机一开动，粉尘便在棚内开始弥漫。夏天还好，可乌鲁木齐的冬天一来，抑尘效果始终不太好。

过去几年，作业区试过换玻璃、做全密封、改负压通风，但灰尘照样往操作室缝里钻。作业长李龙看在眼里，急在心上：“这样的环境必须改变，这个难题必须攻克。”

其实这个问题炼铁厂很早就意识到了，但前些年受技术和资金的制约，问题一直没有得到很好的解决。2023年、2024年作业区管理人员到国内其他先进钢铁企业考察了封闭料场的运行情况，看到人家的料场已经实现“人在中控坐、设备在棚内跑”。考察后，高炉料场作业区几经打磨，上报改造方案，炼铁厂各级领导快速通过。随后，公司制造管理部、设备工程部等相关部门多次到现场踏勘。终于，项目在2026年10月交工上线——这个拖了数年的“老大难”，终于有了结果。

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一张考卷多方答

这个项目最值得说的，不是花了多少钱，而是几家单位围着一座料场，写出了同一个答案。

炼铁厂是“出题人”，最懂现场痛点在哪，把生产需求摸到了骨头里；各部门是“审题人”，从立项到验收一路把关；服务单位是“解题人”，内部定的调子却是“钱少事不能少，把项目做扎实”；建设单位，把图纸一根根变成管线和机柜，把先进钢铁企业验证过的定位、防碰撞经验搬了过来。

最终，三台堆取料机整体投入下降了90%。

“不是砍配置，是把钱花在刀刃上。”服务单位相关技术人员说。团队和炼铁厂专家技术人员、职工蹲在棚里，一遍遍看、一遍遍调，最终把操作变成了“半自动”——操作工只需设定好取料长度，其余的工作全交给程序去干。如此一来，操作工就可以从繁琐的基础操作中解脱出来，更多的去关注生产工艺情况，实现了一人多机操作。

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不止“搬出来”，还要“连起来”

技术人员探讨系统优化方案

阶段性收官不等于收工。上线一个多月，服务单位和作业区建立起高效沟通协调机制，在系统投入运行中，先后解决了多项难题。如3号取料回转角度小，不利于取料，就及时调整限位和程序；回转抱闸效果不好，快速调整回转抱闸；考虑到班组成员中少数民族职工占比高，还将操作画面进一步简化，图标字体放大，文件层级减少。

更关键的是下一步，把料场和高炉“联结”到一起。目前料场和高炉之间还是靠对讲机喊，“堆取料机—中控—值班长”三方来回确认，一句话没听清，就可能上错料、混料、低料位。而低料位意味着粉末率飙升、高炉透气性变差，混料更是工艺红线，一次事故的损失以百万计。

“高炉这一块，炉况顺行才是所有降成本的核心。”李龙说，“这些事，最终有赖于自动化、智能化再往上走一程。”项目团队已经在着手推进第二期：打通堆取料机与高炉卸料小车的远程连锁。再往后，是盘库系统上线后的无人化：封闭大棚按料区网格化绑定物料，系统自己知道哪堆是什么、还剩多少、该取哪一块。届时，“点鼠标”也会变成“看报表”。

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一套方案，多个料场复制

好经验不能只捂在一个大棚里。目前，设备工程部根据公司对智慧制造项目高价值可复制的整体要求，已经联合制造管理部、三基地炼铁厂启动可行性研讨：八钢本部的焦煤料场、烧结料场排上日程；基地层面的伊犁钢铁、巴州钢铁相近场景也在同步勘验。服务单位这边也在做“减法”——把本次验证过的百万级行走定位方案，用自研定位替代，非必要高配一律精简，形成一套适配当前设备、贴合八钢节奏、投资可控的国产化改造方案。

从满面尘灰到一屏清朗，从手柄不离手到鼠标轻轻点，撬动的不只是一座料场的改造，更是传统钢铁场景里“新质生产力”最朴素的模样——把人从3D岗位上请下来，把经验写进PLC里，把国产化装进机柜中，再把这套打法，一个料场一个料场地复制下去。

文、编辑：王振邦

图：姚海山

审核：杨建元

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