新品首秀 | TDS引领十载，SDS接棒前行！

前   言

2026年10月29日，美腾科技 SDS 智能干选机新品发布会于天津隆重举办。会上，SDS 研发负责人刘纯带来精彩的产品主题宣讲，从多维度深度解读这款新品的研发历程与核心价值，现场反响热烈、掌声不绝。现将演讲精华内容整理刊发，诚邀各位领导、专家共同探讨交流。

尊敬的各位领导、各位来宾：

大家好！

我是来自天津美腾科技的刘纯。

作为一名美腾老兵，我很幸运，能够见证美腾十年来的快速发展；作为一名研发负责人，我也亲历了TDS智能干选机十年的成长。今天，非常感谢大家来到美丽的生态城，来到我们占地60亩的研发智造中心，共同见证SDS智能干选机的发布。

今天，我想与大家分享的主题是：TDS引领十载，SDS接棒前行。

立足行业需求，坚定自主创新

MEITENG TECHNOLOGY

在正式介绍产品之前，我想先聊一聊我们所在的煤炭行业。

煤炭是亿万年地质演变给予我们的馈赠。2025年，我国煤炭产量达到48.5亿吨，在我国基础能源体系中占据重要地位，广泛服务于电力、钢铁、化工、建材等领域。

与此同时，人工智能正在迅猛发展。人工智能需要算力，而算力背后是对电力的需求。国际能源署的一项预测指出，到2030年前后，全球数据中心的耗电量可能接近当前的两倍。

因此，无论从煤炭产业接近50亿吨的体量，还是从未来的能源需求来看，这个行业都值得我们长期深耕。煤炭作为我国基础能源和能源安全的“压舱石”，在短时间内不会改变。

对于选煤人来说，我们要做的，就是推动煤炭的清洁高效利用。

回看选煤历史，它本身就是一部不断进步的技术发展史。从人工拣选，到跳汰、重介，再到现代化选煤工业体系，每一步都离不开技术进步。

以重介旋流器为例，20世纪70年代，我们从国外引进三产品重介旋流器；到了80年代，开始自主研究并开展工业试验；进入21世纪，国产大型三产品重介旋流器逐渐成熟，得到广泛应用。干法选煤技术的发展，也经历了相似的过程。

这是一条从技术引进、消化吸收到国产替代的发展道路。无数科研人员和工程师沿着这条道路，建立起我国现代工业的完整体系，这是值得骄傲和自豪的成就。

随着产业链上下游日益完善，中国企业也有了新的发展方式：通过自主创新，实现从0到1的突破。

大疆就是一个例子。在无人机普及之前，航拍往往需要直升机和专业摄影设备，成本很高。大疆通过自主创新，让专业人士和普通用户都能便捷地完成航拍，改变了原有的作业方式。

美腾和TDS的成长，也是一条自主创新之路。

2015年1月创业之初，我们的想法很简单：为行业做一点事，通过技术创新，解决煤炭分选中的实际问题，为客户创造价值。

当时，我们认准了智能干选这个方向。虽然已有理论模型，也有一些技术尝试和国外设备，但分选精度不足，仍然制约着大规模工业应用。面对这样的技术“无人区”，我们只能依靠自主创新。

这条路，我们一走就是十年。

十年积累，

为新的跨越奠定基础

MEITENG TECHNOLOGY

2016年，我们的第一台TDS在晋城赵庄投入应用后，因为运行效果和指标表现良好，客户又购买了一台。今天，两台TDS仍然并肩服役，长期保持稳定运行。

对研发人员和美腾科技来说，这就是对十年奋斗最好的诠释。

十年来，在智能干选领域，我们累计销售合同订单超过540台，累计合同额超过42亿元，研发投入超过4亿元，获得授权专利566项。一路走来，我们也有幸得到三位院士对产品的鉴定和认可。（以上数据统计截至2026.6.30）

直到今天，我们仍保持着行业近一半的市场占有率，TDS是美腾发展的重要功臣。2022年12月9日，美腾科技成功登陆上海证券交易所科创板。

在持续深耕煤炭行业的同时，我们也走向非煤矿业、海外市场和锂电回收等领域。围绕煤炭、非煤矿业及再生资源，我们研发了多种产品，希望在TDS这条第一增长曲线之外，找到第二、第三增长曲线。

但对于主力产品，我们同样不敢停下脚步。未来的智能干选机，究竟应该向什么方向发展？

从选煤装备的发展历史来看，大型化、高精度和智能化，是清晰的技术趋势。从相关政策导向来看，提高干法分选设备的单机能力、分选精度，推进智能调控，也是明确的发展方向。

以史为鉴，以政策为引，以客户价值为驱动，我们给出的答案，就是研发一台具备“超纯净、超能力、真智慧”的超级智能干选机。

超纯净：

让识别更准确，让执行更精准

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精彩演讲回顾

01

先来看分选精度

一吨矸石里，到底藏着多少钱？

这个问题，直接关系到矸石带煤率，也关系到客户的经济效益。

2015年，美腾第一次举办TDS发布会时，我们提出的承诺，是矸石带煤率和煤中带矸率实现“双5%”。当时，动筛跳汰的矸石带煤率一般在5%-8%左右，我们的目标就是超越这一水平。

后来，干法选煤技术规范提出了“双3%”的要求。要在此基础上继续提高精度，难度会越来越大。就像考试，从60分提高到90分相对容易，从90分提高到99分，则要求每一个细节都尽量不出差错。

智能干选有两个关键环节：

一是识别，要认得清；

二是执行，要打得准。

识别的难点，在于不确定性很多。射源、探测器以及相关器件会受到温度、振动、衰减等因素影响；物料的形状、姿态、位置、粒度、水分和成分，也都在变化。同时，单一X射线透射识别技术存在自身的适用边界。

      我们的解决思路：一加一减    

       加        

增加识别维度X射线透射 → 融合图像 → 离轴散射 → 多光谱多源识别，相互补充

       减        

减少波动

与不确定性自研"熵减引擎"消除设备状态与物料变化影响

传统X射线透射识别，主要利用物料厚度、密度等差异区分煤与矸石。新增的识别方式，则进一步捕捉物料内部成分和元素特征的差异，为复杂煤质条件下的精确识别提供更多依据。

02

再来看执行

射线投影在皮带不同位置会产生差异，尤其在边缘位置，投影轮廓可能出现较大偏差。如果轮廓抓不准，喷吹就容易打不准。

针对这个问题，我们引入AI形态学推测等技术，更准确地感知物块形态，并结合算法优化喷吹策略。

与此同时，我们把喷嘴由单排增加到双排，提高喷嘴密度、缩小喷嘴间距。就像提高分辨率一样，执行单元越精细，喷吹就越精准。即使在物块排列十分密集的情况下，也能尽可能准确地将目标矸石分离出来。

这些进步的背后，是自主研发能力的支撑。

智能干选机的核心壁垒，主要在核心硬件和软件算法两方面。除射源外，我们的核心硬件均选择自主研发；在算法方面，500多个项目和2000多次试验，为我们积累了丰富的数据库和算法库。

今天，我们正式发布的超纯净指标是：对于易选煤，矸石带煤率和煤中带矸率实现“双0.5%”；对于中等可选煤，实现“双1%”；对于难选煤，实现“双2%”。

从十年前的“双5%”，到今天易选煤条件下的“双0.5%”，分选指标实现了显著提升。今年，我们已在山西完成现场工业试验，验证了“双0.5%”的效果，这也是我们发布这一指标的重要依据。

当然，研发不会停下。新的方法和技术，我们还会继续探索。

超能力：在保证精度的基础上

提高处理能力

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精彩演讲回顾

处理能力和分选精度，天然存在矛盾。

设备并非不能增加入料量，而是入料量增加后，物块之间容易出现粘连、叠压，导致识别和执行难度增加，分选指标下降。

比如，一块煤和一块矸石紧挨在一起，被系统识别成同一个物块，此时无论选择喷吹还是不喷吹，都会造成误选。

因此，提高处理能力，首先要解决布料问题：让物料分布得更均匀，让物块之间拉开间隙。

通过布料和加速等环节的优化，我们让物料由密集变得疏朗，尽可能形成均匀的单层分布。同时，结合多模态识别、AI分割和形态学推测技术，减少叠压物块造成的轮廓识别错误，再通过高密度双排喷嘴完成精准执行。

在此基础上，SDS的处理能力实现了翻倍提升。对于300-50mm粒级物料，单台最大处理能力达到520吨/小时。

一台设备承担过去两台设备的处理任务，带来的价值并不只是处理能力翻倍。在相同处理能力下，设备数量更少；在相同空间内，处理能力更大。这对于空间紧张、建设条件受限的井下场景，优势尤其明显。

真智慧：

看得见、看得懂、自己调

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精彩演讲回顾

什么是真正的智能化？

我认为，把数据以炫酷的形式展示在大屏上，不等于智能化；语音助手能够聊天，不等于智能化；系统运行时能够报警，也还不够。

真正的智能化，要具备感知、思考和调节能力。通俗地说，就是“看得见、看得懂、自己调”。

在感知方面，我们已经能够监测从入料到分选的多个环节，包括原煤粒度、布料偏移、前后分布不均，以及原煤可选性的变化。

对于设备本身，除了气压、温度等传统参数，还能够监测探测器坏道、积灰、皮带撕裂以及溜槽堵塞等问题。

这些能力的形成，也离不开客户提出的宝贵意见。很多实际需求，都是我们研发的重要方向。

我们还增加了自动测阀装置。过去，设备上的大量电磁阀需要人工逐个检测；现在，系统可以自动识别异常，并提示客户更换对应的电磁阀。

要实现自主调节，还有一个关键前提：必须准确知道分选效果发生了怎样的变化。

为此，我们配置了DCQ分选效果在线检测系统，为系统判断和参数调整提供依据。只有检测准确，知道效果是在变好还是变差，系统才有可能进行有效的自主调节。

在机器学习、深度学习等算法基础上，结合美腾选煤大模型，我们构建了SDS智能干选机AI智慧体，重点实现三方面价值。

        ① 智慧分选      

在线监测分选效果，支持识别精度训练、模型自学习和分选参数自调整，更快适应煤质变化。

        ② 设备健康监测      

对布料器、射源、探测器、电磁阀驱动、轴承等核心部件开展监测，提前发现潜在问题，推动预测性维护。

        ③ 操作和维护支持      

AI 助手"小美同学"帮助处理生产操作、设备维修和日常保养问题；遇报警时辅助分析原因，对无法自动处理的情况给出清晰的人工干预建议。

我们的目标，是让机器能够思考，让数据发挥作用，让分选更有价值。

以全生命周期效益

衡量客户价值

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精度、能力和智能化的提升，最终都要落到客户价值上。

回到最初的问题：一吨矸石里，到底藏着多少钱？

以一座年处理量300万吨的炼焦煤选煤厂为例，如果矸石带煤率从2%降到0.5%，经测算，每年可增加经济效益约1455万元。降低煤炭损失，带来的是可以直接计算的收益。

再看动力煤分选场景。以年处理量800万吨的项目为例，对25毫米以上物料进行分选，传统方案需要5台TDS，采用SDS后，3台即可满足需求。经测算，车间体积可减少45%，外围投资可节省23%，经济效益超过2000万元/年。

对于同等规模的井下项目，设备数量同样可以由5台减少到3台，硐室长度可减少61米，从而降低建设成本。同时，通过在井下排出更多矸石，还可以减少无效运输，为增加原煤运输创造条件。经测算，综合经济效益超过3000万元/年。

我们希望为客户实现的，是更合理的总投资，以及更好的全生命周期经济效益。

      TDS 引领十载SDS 接棒前行    

希望在全体行业同仁的共同努力下让客户在技术进步中受益让企业在价值创造中成长让中国选煤行业在持续创新中走向未来

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