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资讯 编者按
精工铸质，筑牢企业生命线；实干建功，践行质量强企战略。
公司推出“我的质量我做主”主题征文活动，聚焦一线员工与职能骨干，以文字记录工艺提升与质量管控的实战经验，定格大家在岗位上追求“零缺陷”、落实“三不”原则的实干身影。
本次集中刊发的优秀获奖作品，用笔触描绘鲜活故事，用案例彰显责任担当。字里行间，我们能看到一线员工从“被动执行”到“主动担当”的思想蜕变，见证许昌智能人严守品质、追求极致的昂扬风采！
全流程调试把控
质控部-刘群
在电力行业的发展趋势中，质量至关重要，是决定企业能否健康发展的必要条件。立足企业自身，质检检验是产品交付客户前的最后一环，也是产品满足高标准抽检要求、实现长期稳定运行的重要保障。
怎样在质检环节不出差错、实现产品的零缺陷？实现零缺陷并非遥不可及的目标，而是调试人员应当坚守的工作准则，核心思想就是：第一次就把事情做对。实现零缺陷的核心因素，我认为是"人为因素"。以下从几个流程环节进行梳理。
来料检验：严格按照原材料检验规程执行。以往来料检只检查外观、尺寸，未执行电气检查。而电气检验对关键元件至关重要——例如低压柜漏电保护开关的漏电量测试、温升试验，环网柜电压互感器的局放试验、电流互感器的精度试验等，都应当执行电气检验，并做好试验记录，把不合格产品的因素扼杀在摇篮中。
过程检：摒弃"过程检与质检无关"的思想。生产过程往往意味着产品已经定型，过程检应围绕"预防为主"展开。生产过程中应当向设计索要技术协议、生产指导书、澄清文件、一次系统图等，检查安装的元器件生产厂家、型号、实际一次连接是否与一次系统图相符，预留电缆接线位置是否合格，电气间隙和爬电距离是否满足要求，接线走线路径是否合理等。这些问题都可以在过程检中发现，便于组织相关部门评审整改，而不是被动等到终检环节才提出，影响生产效率。
终检：终检环节偏向于"治理为主"，主要检查产品是否满足图纸、工艺文件、检验规程的要求，不满足则进行整改治理。如果过程检等中间环节把控到位，终检的压力就会大大减轻——被动防守永远不如预防在先，但终检环节同样不可忽视。我从以下两点阐述：
其一，以往质检人员拿到图纸后第一件事就是"上电"，这是不妥当的做法。应当先核对元器件型号，观察柜体有无掉漆、脏污，螺丝划线、力矩是否满足要求，拽线检查线径是否符合图纸要求等，其次才是原理图调试。调试查问题我总结两点：一是能量通断就量通断，非必要不量电压；二是二分法查问题。例如高压柜合不上闸，先把合闸回路导线分成两段量通断，再按一分二、二分四的方法逐次排查，可以快速定位问题。调试作业要像医生一样，只有诊断准确才能对症下药，故障现象尤为重要。曾遇到低压框架断路器一合闸立即跳闸的情况，跳闸原因通常有两种：分闸线圈得电，或欠压脱扣线圈失电。分闸线圈回路排查无异常后，思考"合闸瞬间发生了什么变化"——答案是断路器辅助触点状态改变了。备用的触点不影响，只有指示灯所接触的触点会受影响。将指示灯线从断路器上拆掉后再合闸，跳闸现象消失，最终定位到总线线号穿错，导致合闸后回路缺失。问题由此快速解决。
其二，试验方面，应当拿着检验规程对照检验，确认试验结果是否满足相关抽检标准。遇到问题及时处理，处理过程有人跟踪，完成后进行确认，最后复盘并制定有效的把控措施，防止同类问题再次发生。
售后服务方面：在现场遇到的问题及时反馈公司，做到问题共享、积累经验。例如某光伏项目中，箱变低压侧控制回路电源开关偶发跳闸，最终查出是线束剐蹭柜体破皮所致。这属于工艺问题，说明调试不单单是原理问题，工艺质量同等重要。
坚持标准，严格把关，不接收上道工序的不合格品。工序质量是产品可靠的根基，每一道岗位都肩负质量责任。我们要认真落实互检要求，仔细核查上道工序的各项指标，发现缺陷及时反馈、坚决拒收，绝不将问题带入下一道工序。坚持做到缺陷不流转、问题不遗留，以严谨细致的态度守住岗位质量关口，全员同心把控全过程品质，共同打造稳定可靠的产品。作为质检人员，应当从全流程调试做起。
我的质量我做主 研发匠心筑精品
配网产品开发部-陈文斌
在很多人的固有认知里，质量管控更多集中在生产、装配和售后环节，研发只需专注技术落地、完成设计输出。但身处研发岗位，我逐渐认识到：产品质量的优劣，从设计源头就已经注定。研发是产品质量的第一道防线，也是实现"零缺陷"目标的起点。"我的质量我做主"，不是一句流于形式的口号，而是研发人员扎根岗位的责任担当，也是我从被动遵守规则到主动把控质量的真实蜕变。
初入岗位时，我的质量认知较为浅薄。那时我单纯认为，只要设计方案符合公司标准、参数校核无误、顺利通过评审，就算完成研发任务。工作中习惯于沿用历史方案，只求不违规、不出大问题，很少主动预判后续生产、使用环节的潜在风险。彼时我的质量意识停留在被动合规层面，守住了底线，却没有扛起提质创优的责任。
一次产品迭代优化经历，彻底重塑了我的质量思维。当时我负责一款配套产品的电源规格优化，整套设计参照现有标准完成，但在内部自测阶段发现电源模块输入极性和接地引脚与元器件对应不上。经排查，是原理图更改后未及时同步更新到PCB中，改版后恢复正常，但也延长了研发周期。这件事让我深受触动：一份看似合格的设计，只因细节考虑不周、检查不到位，就会在后道工序被放大，衍生一系列质量难题。
自此，我跳出被动合规的思维定式，树立起源头管控、精益求精的零缺陷理念，将质量"三不"原则融入研发全过程。
坚持标准、严格把关，不接受不合格输入。拿到前期需求与技术资料，不再直接沿用，而是逐项核对需求合理性、参数准确性，排查方案遗留隐患，不让有缺陷的输入进入设计环节。明确标准、精细操作，不制造不合格成果。设计时摒弃粗放思路，结合车间加工能力与现场工况反复打磨结构参数，减少装配偏差，从源头提升产品稳定性。执行到位、守好关口，不输出不合格方案。图纸定稿后做好自审与交叉评审，模拟生产场景排查风险；遇到试产、现场反馈问题主动复盘溯源，形成设计、验证、复盘、改进的质量闭环，杜绝带隐患方案流入生产。
产品品质，源于匠心，成于细节。研发岗位虽不直接产出实物产品，却决定产品的先天品质。从被动遵守制度到主动担当质量，从只求不出差错到追求零缺陷，是我岗位上最大的成长。今后，我将继续践行"我的质量我做主"，严谨把控每一处设计细节，主动预判风险、持续改进，守住研发源头质量防线，用扎实的设计工作保障产品品质。
质量没有旁观者，你我都是答卷人。从“被动执行”到“主动担当”，改变的不仅是思想认知，更是企业生存发展的核心竞争力。让我们将征文里的感悟转化为现场的行动，把“零缺陷”理念刻进脑海，把“三不”原则落实在每一道工序、每一次服务中。在“国际优先、国网优先”的战略指引下，让我们以精工铸质、匠启新程，用实干筑牢质量生命线，共同书写公司高质量发展的新篇章！
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