二次创业新征程 | 举手破局，从“发现”到“防线”

航空发动机零部件加工过程中，热处理后零件表面会产生致密氧化皮，需通过酸洗的方法清除，从而提高零件表面焊接质量。一旦零件氧化皮清除不彻底，后续表面处理极易出现起皮、脱落等缺陷，不仅耽误交付进度，更会埋下长期的质量安全隐患。

在中国航发黎阳动力热表厂表面处理中心，刘道文师傅已在酸洗这条生产线上扎根多年。

一天清晨，刘师傅一如往常严格对照工艺规程逐项开展作业。但这次工作，他接到了零件返工的消息——零件表面氧化皮清除不完全。

现有工艺规程规定：松动氧化皮，时间为60～120分钟，槽液温度为90℃以上，正式酸洗为5～10分钟。

可长期在现场实操工作中的刘师傅心里隐约感受到：或许这套工艺参数与现场实际情况并没有那么匹配。

随着加工的零件越来越多样，不是每个零件严格按照既定时长作业，表面的氧化皮都能有效去除。

这次的返工让他更加坚定了这个想法。

刘师傅没有光顾着加工返工零件，他将疑点写在了公司“举手报告”的提交页面上。

热表厂技术质量室接到问题后，第一时间启动响应机制，联合中心质量工程师和专家成立专项改进小组，全面启动“问题溯源—工艺优化—效果验证”全流程闭环攻坚工作。

专项小组一边在一线系统梳理工艺全过程，一边整理同类型高温合金零件的历史数据，先后开展多轮工艺研讨和仿真模拟，反复论证优化，最终敲定核心改进方案：在原有工艺中新增“吹砂预处理”工序，利用压缩空气裹挟棕刚玉磨料高速冲击零件表面，预先去除大部分氧化皮，既能大幅度缩短酸洗时间，又能避免氧化皮厚薄不均引发的零件过腐蚀风险。

明确方向后，中心领导主动牵头并与工艺、生产、检验协同联动，开展多轮工艺试验，安排专人全流程跟踪采集试验结果。经过与设计图比对，优化方案试制的试验件各项指标完全满足交付标准。

如今，新工艺顺利通过工艺评审并平稳投入常态化运行，刘师傅感慨：“之前不知道往哪报、跟谁报。如今有了‘举手’通道，咱们一线职工的心声有人听、有人管、有人改，问题能够真正闭环解决，我干活心里特踏实、有底气。”

一次主动举手建言，一套联动攻坚组合拳，一次全程闭环落地，质量就是在这样点滴攻坚、持续改进中打磨而成。

在发动机试验一线，精密电缆是传递信号、监测数据的“神经脉络”，电缆拉脱试验更是检验连接是否可靠的关键环节。

长期以来，传统试验方法存在的固定不规范、易损伤线缆、数据易偏差等问题，一直是作业中的痛点与堵点。

“举手报告”活动常态化开展后，中国航发南方光电科技分公司调试班组用一枚小小的改良夹具，彻底啃下了这块硬骨头。

之前的试验现场由于缺乏专用设备，操作人员只能沿用棉绳捆绑、保险丝缠绕的“土办法”。

作业台上，线束杂乱无章，大家一手攥着螺丝刀一手缠绕铁丝，全凭手感把控力度。然而这种固定方法一致性差、稳定性不够，受力方向一旦与连接器轴线稍有偏差，线束就会在巨大的拉力下瞬间滑脱，保险丝截断后的端口更是锋利如刀。反复摩擦热缩套管，轻则划出深痕，重则直接刺破管壁，导致电缆试验报废率高，重复试验多，大家心里都压着一块石头。

“必须把这个痛点解决掉！”在一次“举手报告”例会上，班组长将这一现象摆上桌面。

主管工艺刘昊然、技能骨干李炀带领几名技术员扎进现场，趴在试验台上反复测量每一根电缆的参数，模拟受力瞬间的轨迹，草稿纸上画了一版又一版的图纸。经过多次的调试与失败，一套专用卡箍式固定工装最终出炉。

操作人员熟练地将电缆置入工装中心，随着内六角螺栓缓缓拧紧，内部包裹的软质橡胶垫均匀贴合线缆，既牢牢锁住了每一根导线，又保护了表皮不被损伤。施加拉力的瞬间，电缆呈一条直线匀速受力，纹丝不动。随着“砰”的清脆声响，试验达标，现场响起一片掌声。

曾经繁琐杂乱的操作流程，此刻变得精准、流畅。

为了让成果长效落地，班组趁热打铁，编制了《电缆拉脱试验标准作业指导书》。他们把以往“凭经验”的操作，固化为标准化、流程化的“硬指标”。

如今试验台面貌焕然一新：电缆摆放整齐划一，固定流程规范高效。数据显示，电缆拉脱试验一次合格率由原来的70%提升至95%以上，热缩套管损伤率接近零，重复试验的次数大幅减少，更让附件试验任务推进愈发顺畅。

从“束手无策”到“一招制胜”，从“经验操作”到“标准作业”，一块小小的夹具，见证了基层班组的智慧与担当。调试组用一次主动“举手报告”践行了精益求精的工匠精神，在平凡的岗位上筑牢了质量防线，为公司高质量发展注入了一线动能。

文字：衡文瑞、蔡   青

图片：李帮华、张   静

校对：庞大川