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资讯 “电火花加工内六方效率太低了，一个零件就要4个小时。”
“设备排不上、零件积压严重。”
“一次还只能加工一个零件，电极磨损又极快。”
看着电加工单元里堆压的零件，张工长无奈的叹了口气。
分工协作 优势互补
过去，内六方加工全靠电火花加工“单打独斗”。电火花加工精度虽有保障，但效率极低，一个零件的加工就要耗费数小时，且电极损耗快，频繁换电极会拖慢了节拍。每逢批量交付任务，这道工序就成了生产线的“堵点”，大家看着设备空转、零件积压，心里满是焦急。
航空发动机制造容不得半点拖延，如何打破瓶颈，成为压在试制中心工艺团队心头的头等大事。
依托AEOS生产制造体系“精益生产、持续改进”的核心理念，中心迅速组建攻坚小组，开启了“地毯式”排查。蹲守机床旁，逐帧记录加工全过程，拆解每一个操作步骤：对着工艺文件反复推演，分析电火花加工局限性；对比不同加工工艺优势，寻找破局关键……
经过数十轮工艺试验和数据测算，团队终于找到突破口：电火花加工适合精细清根，但难以应对内六方主体的大余量切削——何不引入加工中心，实现“分工协作”?
于是，“加工中心铣削+电火花清根”的复合工艺应运而生。
加工中心负责快速铣削内六方主体轮廓，凭借高效切削能力，将主体加工时间压缩至原来的五分之一；电火花则聚焦根部圆角等精细部位，完成精准清根，保证产品精度。两种工艺优势互补，既解决了电火花效率低的难题又守住了航发零件的精度底线。
资源优化 提升效率
工艺路径优化只是第一步，批量化生产才是释放产能的关键，团队将目光投向工装夹具。
按照AEOS“资源优化、高效协同”的要求，自主设计研发四工位加工装置。从三维建模、结构优化到试样加工、调试校准，团队成员日夜攻坚，反复测试装夹稳定性、加工同步性……
最终，这套装置成功落地——一次装夹即可同步加工四个零件，不仅让设备利用率翻倍，还大幅减少了装夹、调试的辅助时间。
如今，走进电加工单元，机床高速运转，四工位装置同步作业，零件加工效率较以往提升超400%，产品合格率稳定在99%以上。
曾经的“瓶颈工序”变成了“高效标杆”，为生产线整体节拍提升提供了坚实支撑。
这一突破不是偶然，而是AEOS生产制造体系落地见效的必然。在改进过程中，团队严格遵循体系要求，打通工艺设计、工装研发、生产加工全流程，以问题为导向、以数据为支撑，让每一项改进都精准对接生产需求。
这不仅是工艺技术的迭代升级，更是航发人精益创新、攻坚克难的生动缩影。
方寸之间铸匠心，毫厘之间见担当。航空发动机制造没有“最好”，只有“更好”。未来，试制中心将继续坚守AEOS理念，紧盯生产一线痛点，持续推进工艺优化与技术革新，以永不止步的创新精神，为航空发动机自主研制事业添砖加瓦，用实干诠释新时代航发人的使命与荣光。
图片由AI生成
本期内容由 综合计划部 提供
文稿：刘 曦
责编：杨 玥
校对：门 杰
核稿：王宏钰
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