“我国首艘”首战告捷！

6月23日

从渤海油田传来消息

我国首艘集成式大型压裂船

“海洋石油696”

压裂作业的首批4口井

平均超配产近50%

生产情况良好

有效验证了该压裂船

及配套设备和施工工艺的

硬核实战能力

为什么说这次作业具有里程碑意义

而这艘船又将

重塑海上油气开发格局呢？

答案要从海上低渗油田的开发说起

行业难题

海上低渗油田，难摘的“高山杜鹃”

在渤海，很多油气资源并不是找不到，而是流不出来。

它们被“困”在低渗储层里，像水被困在一块被压紧的海绵中。如果要助其“脱困”，就必须“解救”这块海绵，对储层进行改造。

对储层的改造过程被称为“压裂”。

压裂

通过超高压的泵组，向海底岩层注入高压液体，硬生生把坚硬的岩层“劈”出裂缝。这就像是为原本被困住的油气流，在岩石中开辟了一条条通往地面的“高速公路”，让它们能顺畅地奔涌而出。

压裂技术曾在全球油气开发史中留下浓墨重彩的一笔。美国页岩油革命的核心要素之一便是水平井与大规模水力压裂的结合。这一技术使原本难以流动、不可开采的致密油气得以重见天日。

然而，海上油气开发的逻辑与陆地有很大不同：平台面积和承载力有限，作业窗口受海况影响，设备动员和材料补给成本也远高于陆地。对于海上油田而言，将陆地压裂技术生搬硬套行不通。

过去，海洋石油开发以“拼积木”的方式，在有限的甲板空间里“拼”出一套作业系统来进行压裂。这种方式不仅效率较低，而且改造效果不尽如人意。

“平台面积受限，精打细算也最多只能摆放4台压裂泵，导致作业功率不足；由于没有空间储存更多压裂材料，需要支持船和吊机协助，压裂规模也很大程度受限。”研究总院增产工艺首席工程师彭成勇介绍，那时，完成一次海上单井压裂平均需要16~17天。

不仅效率低下，传统作业形成的裂缝延展性较差，油井产量短暂提升后便快速递减，开采效益大打折扣。

“海洋石油696”压裂船停靠“大舟”钻井平台作业

有人认为压裂并不适合中国海上石油开发，短期收益达不到预期，应该暂缓推进。然而，当前中国海油海上低渗探明储量接近8亿吨，实际有效动用的不足三成。

面对国内油气增储上产的现实需求，过去那些“不划算”“不好采”的储量必须重新被纳入开发视野。这朵“高山杜鹃”成为海洋石油人必须摘取的“技术明珠”。

聚力攻坚

量身打造“海上集成式压裂工厂”

直面行业痛点，中国海油秉持“以需求定装备、以技术破难题”的思路，开启了大型集成式压裂船的全流程攻关。这并非一次简单的装备添置，而是立足海上低渗资源开发需求，推动装备、技术、工艺全方位升级的系统工程。

早在“十二五”时期，中国海油便开始探索海上规模化压裂作业。2017年，压裂船正式进入工程视野；2019年，海上大型压裂技术实现理论突破，为船舶建造扫清核心障碍；2021年，项目团队系统摸排中国海油低渗储量实际储备、开发情况和工作量需求等，对标国际先进装备，开展可靠性分析。历经数年层层攻坚，这艘承载行业期盼的大国重器逐步从图纸走向现实。

2024年4月

“海洋石油696”在安徽芜湖造船厂正式开工

2025年4月

“海洋石油696”顺利下水

2026年3月

“海洋石油696”在浙江舟山完成交付

2026年5月

“海洋石油696”在渤海油田正式投入实战应用。

“海洋石油696”创新采用“叠层式”立体布局，在有限船体空间内完成全套压裂装备集成，实现了“螺蛳壳里做道场”的极限设计。研发团队将整套作业系统拆解为数十个标准模块，用全电驱技术实现精准联动，再在有限的甲板空间上重新整合，使其完美咬合。

驾驶员操控船舶停靠平台。

相较于传统作业模式，这艘“压裂母舰”的硬核优势全面凸显：

作业效率大幅跃升

船舶高度集成了材料供给功能，理论上可在24小时内完成3~4段作业，省去设备摆放、测试及拆卸等前期准备时间。综合效率预计至少提高40%，且作业段数越多，该船的优势越突出。

压裂规模显著提高

传统海上压裂排量仅为4~6立方米/分钟，而“海洋石油696”最高排量可达10~12立方米/分钟。更高排量、更大砂量，意味着岩层裂缝可以延展得更远、油气“通路”更加稳固。

绿色智能双领先

全电力驱动模式低碳环保，契合绿色海洋开发理念，同时为智能压裂筑牢基础。现场操作人员可在压裂指挥中心远程管控设备，完成“云”上控制。作业参数、井下数据、设备状态等通过5G与卫星双链路实时回传至陆地指挥中心，陆地专家可远程参与研判，实现“海上作业、陆海协同”。AI智能预警系统还能提前规避“砂堵”等风险，保障施工安全稳定。

续航能力强劲

船舶续航能力超10000海里，相当于能绕地球半圈，可以大幅减少船舶往返频次，进一步压缩综合运营成本。

全面破局

一艘重器，重塑海上油气开发生态

“海洋石油696”的投用，绝非单一装备的升级。它如同推倒行业变革的第一块“骨牌”，从资源认知、开发模式、行业格局等多个维度，拓展人们对海上油气开发的想象空间。

重构资源认知，唤醒沉睡储量

在过去，海上油田更多依赖自然产能。探井打下去能否自然出油、出气，往往直接决定一个储层能否进入下一步评价和开发。这种模式对于常规油藏高效可行，却极易误判低渗、致密储层的价值——地下并非没有资源，只是缺少一条被工程手段打开的通道。

压裂船的到来改变了这一现状。如今，勘探阶段即可开展高效压裂作业。一旦压裂后获得产能，就可以支撑储量计算、上报和开发方案研究。此前，渤海油田两口试验井数据亮眼：原先日产原油约50立方米的井，经压裂改造后，日产提升至150~190立方米，产能实现数倍增长。

蓬莱19-3平台钻工在钻台安装中心管套筒，为压裂作业做准备。

依托这套全新的开发能力，中国海油得以重新审视全域油气资源。原本被视作“压不烂、采不畅、不划算”的低渗油藏，如今成为增产上产的重要增量；就连部分中渗透油藏的压裂价值，也可能需要重新评估。

转变开发思路，引领行业转型

长久以来，我国海上油气开发更多开发中高渗、常规油藏。而“海洋石油696”的落地应用，将引导行业开启从“常规导向”向“常规与非常规资源并重”的转型之路。面对低渗、稠油、深层、超深层等复杂油气资源，中国海油不再被动，而是凭借自主研发的核心装备，主动攻克开发难关。

这艘船被业内称作打开海上深层、超深层低渗油气大门的“金钥匙”。它意味着中国海油不仅努力寻找更好的储量，而且开始主动改造那些更难开发的储量。

延伸产业价值，打开发展新空间

目前，“海洋石油696”首次作业已取得良好效果，后续团队还将持续跟踪压后产能、递减规律、最终采收率等关键数据，不断优化作业工艺。

客观而言，单一一艘船舶无法解决海上低渗开发的所有难题，但它搭建起了一套成熟、可行的解题框架。

从作业效率提升、开采成本下降，到资源潜力释放、技术体系完善，“海洋石油696”带来的连锁效应正在持续放大。它不仅是中国海油推进转型升级、深耕主业的成果，更是我国海洋高端装备制造、油气工程技术自主自强的见证。

在这个意义上，“海洋石油696”承载的不只是一艘船的故事，更是中国海上油气开发进入“低边稠时代”后的主动应答：用我们自己的装备开发海上油气资源，让不可能成为可能。这是海洋石油行业翻开的新篇章。

文字 | 姬家悦 陈熠文 康博微

图片 | 田秉昊 颜菁菁 多超

中国海洋石油报

制作 | 田明

编辑 | 刘建坤

责任编辑 | 高舒淇

监制 | 张宗鹭

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