更新海底“大动脉”有了新方法！

7月中旬

海油工程深技服公司自主构建

一体化海管更换技术体系

为保障在役海底管道安全运行

稳定油气田产量提供了

安全、经济、高效的全新解决方案

海底管道是海上油气生产的“大动脉”，更换局部老化的海管是保障海管安全运行的主要方式之一。传统作业模式需要先回收旧海管、再铺设新海管，存在作业周期长、安全风险大等痛点。

自去年7月起，海油工程深技服公司技术团队聚焦海管铺设、膨胀弯安装、管线试压三大关键施工环节，持续开展技术攻关和工程实践验证。最终，技术团队攻克作业空间狭窄、海床环境复杂等多重施工壁垒，研发出集“精准铺管+双吊安装+隔离试压”于一体的工艺技术，大幅缩短整体工期。

“夹缝”中精准铺管

技术团队创新开发“先铺设新管、再接入海管系统”的工艺。新管铺设需在海域使用边界与旧海管之间的“夹缝”中进行，控制精度是关键。技术团队依托高精度差分定位系统，统筹整合新旧海管路由坐标数据，锚机手、船长等关键岗位依据管线坐标信息，制订船舶专项实施方案，实现铺管船舶锚位与行进轨迹精细化管控。

通过优化铺管起始点工艺，技术团队从源头精准控制海管管头就位点，将铺管精度提升原来的2倍以上。

组合工艺“控场”复杂地貌

膨胀弯是连接平管与平台立管的关键节点。

新管线铺设完成后，膨胀弯安装区域往往存在纵横交错的管沟等复杂地貌情况，影响安装施工。若全面填埋平整海床，施工成本高、工期长。

技术团队创新研发出“数字化勘察+双吊机协同施工”的组合安装工艺。同时，团队还制作等比例膨胀弯简易模型，通过模型下水实地模拟勘测，快捷识别锁定施工阻点，在不耽误主线施工的前提下高效扫清膨胀弯安装障碍。

技术团队还创新采用作业船主、辅吊机协同抬升的工艺，推动膨胀弯高效组对安装，大幅提升海管安装密封可靠性。

化繁为简提质效

试压是海管安装的收官环节。

为提高试压效率，技术团队“化整为零”，将试压范围精准锁定在新更换的立管、膨胀弯和平管间，缩减管线全系统试压带来的大量拆装工序，缩短热平衡时间，大幅提升试压合格率。

技术团队还将海管试压发球筒由常规的立式安装优化为卧式布局，巧妙化解平台甲板下方立管顶部空间受限、临时发球筒无法安装的难题，多措并举提升海管试压效率。

目前，这套一体化海管更换技术已在渤海多个工程项目中成功应用，施工可行性、稳定性得到充分验证，为保障海管安全稳定运行加筑一道坚实的技术屏障。

来源 | 海油工程

文字 | 刘帅黄峰周维

图片 | 黄峰刘帅

制作 | 刘帅

编辑 | 秦怡然

监制 | 张宗鹭

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