到一线去｜从“师傅带”到“智能体” 仪表运维进入仿真时代

运维提效与人才培育双提升

包钢股份计量中心

仪表智能仿真系统投入使用

“这套仪表智能仿真系统集仪表运维模拟、技能培训功能于一体，电脑端、移动端均可登录使用，彻底破解传统仪表运维与培训中的难题。”在计量中心，项目负责人赵建军端坐在电脑前，一边操作演示，一边向记者介绍新上线的仪表智能仿真系统。

在仪表运维工作中，仪表型号种类繁多、故障类型零散杂乱，仅靠人工记忆难以全面掌握故障逻辑，制约运维效率提升。同时，在线仪表无法随意停机，新员工缺少实操机会，运维经验多依靠老师傅口头传授，新人成长周期较长。为破解这两大核心痛点，计量中心自主研发仪表智能仿真系统，配套搭建仪表运维智能体。仪表运维人员无需到生产现场动用真实仪表，就能够反复开展仪表调校、故障排查等实操训练。与此同时，人工录入历史运维数据后，依托智能体完成数据采集与分析，自动梳理故障规律，形成标准化作业指导，构建起零风险实训模式，推动运维作业标准化，有效提高运维工作效率。目前，定位器仿真模块已搭建完成，相关知识学习、故障排查等功能已投入使用，其余各类仪表仿真模块仍在持续开发完善中。

系统开发并非一帆风顺，项目团队面临诸多难点。如何通过高度复刻仪表运行状态与故障场景搭建仿真仪表模型，是项目推进过程中的最大挑战。团队起初尝试手绘建模，不仅画面还原度较低，且生成文件运行条件比较苛刻，难以实现电脑端、移动端同步使用；后来又改用现场实拍照片建模，又出现AI识别仪表按键容易出错的问题。经过不断试验摸索，团队最终找到 AI 粗定位+人工像素微调的解决方案，为模型搭建奠定坚实基础。“我们深入生产现场，逐一拍摄仪表不同按键操作下的运行状态，这项工作费时费力，但所有付出都值得。”一名团队成员说道。

这套系统上线后，成效显著。一名新入职职工说道：“借助系统反复开展定位器整定实操练习，我很快就熟练掌握了相关操作技能。”前不久，转炉一台定位器多次出现整定失败问题，仪表维修人员依托在智能仿真平台训练积累的故障研判思路，仅用时8分钟就锁定气源堵塞故障并完成处理，故障处置时长直接缩短一半。

下一步，计量中心将补齐温度、压力、流量、气体分析仪等全品类仪表仿真模块，完善数据采集通道，持续扩充智能体故障知识库，覆盖更多在用仪表；深度升级运维智能体功能，新增智能故障自主注入、技能自动评级、薄弱项定向推送训练、故障提前预判等功能；打通现场DCS、计量检定数据，让智能体同步读取设备实时运行数据，打造兼顾培训、设备健康监测、故障预警的一体化数字运维平台，依靠数字化、智能化手段守牢计量精准底线，为公司安全生产筑牢计量支撑。