质量制胜| “举手报告”让质量隐患“无处可藏”

敬畏质量就是敬畏生命。中国航发南方持续深入开展“举手报告”活动，推动全员发现问题、报告问题、积极改进、消除质量隐患，筑牢航空发动机研制质量防线。来自不同岗位的一线“举手”故事，生动诠释了“南方人”的责任与担当。

举手报异常，严控质量关

航轴加工中心，质量红线始终绷在一线全员心头。操作者李斌在一型桨轴常态化机加过程中，按规范开展工序自检时，检测发现工件6.3mm槽宽尺寸不稳定——局部区域尺寸不足，个别区域却已逼近上差，批量加工难以维持统一标准，极易产出不合格零件。

发现异常瞬间，李斌当即停止带风险作业，第一时间上报现场异常，班组收到反馈后迅速组建攻坚小组，一场现场溯源整改工作即刻展开。

想要彻底根除尺寸波动，必须找准核心症结。班组对照加工实况逐项排查，反复对比原有工艺流程，并向现场技师和高级技师请教，最终确认根源在加工工艺与设备程序适配性不足。随后，班组主动联动工艺人员协同研讨，针对性落实多项优化措施：重构加工工艺路线、修正设备切削程序、调整切削加工方式、更换适配加工刀具，并依托多轮试切不断校准各项加工参数。

班组全程跟进整改，持续对加工零件开展尺寸检测验证。实测数据出炉后，成效令人振奋，桨轴槽宽尺寸波动稳定控制在0.04mm区间，尺寸超差问题得到彻底解决，产品合格率实现显著提升。

立足岗位细致自查、发现问题主动上报、多方协同攻坚整改，李斌和班组人员用行动践行质量准则，将质量风险扼杀在萌芽阶段，牢牢守住了产品质量底线。

报告解超差，数据破难题

铸造中心，技术质量组技术骨干易贤和青年工艺员同样经历了一场与时间赛跑的质量攻坚战。事情源于一次常规的蓝光扫描尺寸检测，技术员杨丹在观察扫描结果时敏锐发现了小头圆盘处那芝麻大小的浅绿色区域，这意味着该处几乎无机加余量，零件一旦流入机加生产极易导致报废风险。

杨丹第一时间将情况告诉了技术骨干易贤，易贤意识到这可能不是一个孤立问题，而是存在批次性报废的风险，不仅会造成巨大的成本损失，还会威胁到产品的准时交付。

面对抽象的变形原因，两人决定用数据说话。他们迅速协调资源，对50余件主机匣在制品进行了蓝光扫描。在电脑屏幕前，她们一遍遍地比对扫描数据，不放过任何一个细微的形变趋势，从海量数据中收集变形位置、程度的数据，寻找其中的规律。

基于蓝光扫描数据的深度剖析，易贤和杨丹运用质量工具抽丝剥茧，列出可能的要因。他们没有盲目尝试，而是通过正交试验，对可能的要因再一次进行确认，最终锁定了导致变形的3条关键要因：一是加热清砂时，风镐长时间击打变形；二是车工去除部分机加余量过多；三是热处理变形。针对要因，他们开出处方：降低清砂的加热温度，将击打铸件的工具由风镐改为铆枪；车工去除部分机加余量由1mm降低为0.3mm；设计制作热处理夹具，校正尺寸超差在制品。

改进措施能否奏效？所有人的目光都聚集在改进批次产品上。易贤和杨丹对40件改进中的零件进行了突击式蓝光扫描，结果一出，大家振奋不已，小头圆盘尺寸的变形超差问题得到了显著改善，机加余量均匀且满足要求。

从敏锐发现问题、数据驱动决策、大胆创新提出改进措施，再到坚决突击执行，易贤和杨丹在实际行动中彰显了严慎细实的工作作风。

文图| 袁   帅、肖建飞

编辑| 符文娅

排版| 曾扬帆

校对| 符文娅

责编| 符文娅

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