告别“翻身之累” 攻克“曲面盲区”！公司两项智能焊接技术通过工艺评审和现场验证

为落实公司“十五五”战略规划目标，江南研究院焊接制造实验室积极谋篇布局高效、自动、智能焊接攻关课题，联合公司焊接技能大师团队，与制造一部、二部协同攻坚。近日，两项核心焊接技术——柔性衬垫单面埋弧自动焊（Flux-Glassfiber-Backing，简称FGB焊接）与曲面机器人智能焊接顺利通过工艺评审及现场验证，为公司物量提升再添两把“破局利器”！

传统的拼板焊接就像做“双面煎饼”，正面焊完，还得费力把沉重的钢板翻个面，对背面进行清根、打磨再焊接，工序冗长、效率低下。而此次突破的FGB焊接，如同给钢板的“背面”穿上了一件定制的“柔性模具”。焊接时，钢板在熔池重力和衬垫的“温柔拥抱”下，一次施焊就能实现正反两面的全熔透成型，焊接效率较传统埋弧焊直接翻番，提升超100%，兼顾焊接质量的同时彻底告别了“翻身之累”，真正做到了“又快又好”。

FGB法施焊焊前准备

在工艺攻关中，江南研究院与制造一部紧密配合，特邀公司首席技师陈景毅现场指导，开展并完成工艺适应性验证、现场工况模拟、工艺边界摸索、工艺参数固化，工艺评定结果等，满足船级社规范及厂内标准。

在船级社的见证下，模拟样件正面焊缝饱满、背面余高均匀，无任何气孔、裂纹、咬边，超声探伤合格率完美达标。这项技术特别适合甲板、舱壁等长直焊缝集中的平面分段，让自动焊的优势发挥得淋漓尽致。同时可应用在中厚板分段，充分凸显“单面焊双面成型”优势！

FGB法实际车间工况验证试验及实际应用场景

曲面机器人则攻克了船体建造中最头疼的“曲面盲区”。面对凹凸不平的船体曲面、狭小的舱室以及高空作业，过去全靠焊工师傅凭手感“盲焊”，不仅人累，质量也难以保证。如今，这位长了“智慧眼”的焊接能手登场了！它依靠磁吸底盘，无需铺设轨道就能在曲面钢板上如履平地。

曲面机器人焊接系统示意图及曲面机器人实物图

通过搭载的激光视觉系统，它拥有“主动寻路”的超能力，能实时识别焊缝轨迹并精准引导；配合后台积累的海量数据生成参数模型，焊工只需选择相应“工艺包”，就能通过无线遥控器，将焊缝图像与参数尽收眼底。过去靠老师傅经验的手艺活，变成了数据可控、可复现的“标准化作业”。

焊接实验室开展工艺验证试验

在大曲面拼板场景中，这位“机器人焊工”使施工效率提升约20%，并大幅降低了工人的劳动强度，保障了质量的绝对稳定。在陈景毅的指导下，江南研究院焊接制造实验室与制造一部精诚合作，梳理应用场景，进行设备调研，联合厂家共同研发，目前已完成样机研发及工艺研究，并在船检见证下完成了相关的工艺评定工作，获得了船级社认可。并选取了部分实船曲面分段开展了试点应用，焊缝成型完美，无需返工打磨，无损检测合格率更是达到了100%！

曲面机器人焊接技术现场实船应用

从“人海战术”到“机器换人”，从“经验为王”到“数据说话”，这两项工艺的突破，不仅仅是技术的胜利，更是船舶建造方式迈向智能化、标准化的关键一跃！后续，江南研究院焊接制造实验室将继续联合制造一部、制造二部、品质保证部持续打磨优化工艺，稳步推进在实船建造中的全面应用，以更高效率、更高质量的自动化焊接，为公司生产向智能化全速进军提供坚实的技术底气！

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