2026太钢协同文化实践案例

速读

协同之困：2025年春，不锈炼铁厂六高炉指标亮起红灯。烧结怪原料，焦化说尽力，操作者说无计可施，可高炉该波动还是波动。问题根在源头：本地精粉性能不佳，特殊工况下炉内气流极易失衡，而各工序各守一摊、各自为战，零散整改治标不治本，“单打独斗”走不通了。

破题之策： 绝境催生变革。厂里联动宝武铁区委员会，搭建跨工序协同体系，建立会商调度、问题销号闭环机制。焦化团队优化配煤，烧结引入新矿种改善性能，原料工序实现保供零延误。炼铁首席巩黎伟扎根一线，提出“以风为纲、以热为准”理念，精准调炉216次，炉况稳定率升至98.5%，燃料比大幅下降。2026 年宝钢专家驻厂，工长分批跟班学艺，数据实时共享、方案不过夜。团队转向大风量操作，开发低价矿种，肥焦煤配比持续降低，在固废利用与炉况稳定间精细平衡。

协同之绩： 两座高炉实现长周期稳定顺行，焦比显著降低，燃料比控制在理想区间，铁水成本同比下降。两项成果分获公司级和集团级奖项。

经验启示：协同不是签协议了事，必须聚焦痛点、拿出可落地的办法；短期靠专家驻场，长期靠闭环管理；跨工序联合攻关融入日常，协同文化才能真正扎根。

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正文

2025年春天，太钢炼铁厂六高炉，气氛比炉膛还闷。

炉况曲线剧烈跳动，每次报出焦比、燃料比，大家就陷入长久的沉默。烧结说本地精粉就这个命，焦化说焦炭已经尽了力，炉内操作人员说能调的全调了。可高炉不跟你讲道理，它该波动还是波动，该高耗还是高耗。

问题根子埋在源头。受本地原燃料制约，厂区烧结长期以细粒度本地精粉为主，物料性能极不稳定。“高精粉烧结矿+高球团比”的特殊冶炼工况下，高炉内部气流分布极易失衡，炉况调控难度陡增。更让人头疼的是，以往惯用的单工序优化、局部微调彻底失灵，烧结、焦化、高炉各管各的，哪里出问题补哪里，零散整改只能缓解一时，却根治不了深层顽疾。所有人都清楚：单一工序的“单打独斗”，走不通了。

绝境催生变革。炼铁厂主动跳出固有思维，深度联动宝武铁区委员会，搭建起跨单位、跨专业、跨工序的协同攻坚体系。技术骨干、一线操作能手、管理专班和外部专家迅速集结，专项攻关团队成立，定期会商、动态调度、问题销号的闭环机制同步建立，彻底打通了炼铁、烧结、炼焦各环节的沟通壁垒。

打开源头这把锁

攻坚没有捷径，团队坚持从源头深耕每一个细节。

焦化工序率先打响第一枪。配煤首席工程师吴波带领团队，对不同煤种的结焦性能和配伍性能进行精准分析，根据高炉差异化需求，开发出多个成本较优的适配性配煤方案。焦炭反应后强度（CSR）提升2.5%，反应性（CRI）降低2.9%，“口粮”质量上了一个台阶。

烧结工序同步跟进，主动优化配矿结构，引入性能互补、性价比更优的进口粉矿，反复调试工艺参数，稳住烧结矿冶金性能，从源头掐断了炉况波动的隐患。原料工序精准把控供料节奏，让高炉定时定量“吃上料、吃好料”,2025 年完成原料入库、高炉矿焦保供，供料零延误，各项指标创历史最佳。

源头夯实了，炉内操作还得精准精进。炼铁工艺首席工程师巩黎伟站了出来。他扎根高炉一线，建立操作参数动态调控模型，提出“以风为纲、以热为准”的操作理念。说起来简单，做起来却是实打实的硬功夫。整个攻坚期间，团队实施精准调炉216次，高炉炉况稳定率提升至98.5%。他创新提出“分时段分级调控”操作法，优化富氧喷煤工艺，燃料比累计降幅达15kg/t。铁水硅含量预测模型同步上线，硅稳定率提升17%，铁水质量稳定性大幅提升。

抓住问题不放手

2026年4月，协同攻坚再升级。宝钢炼铁专家团队正式驻厂，3天时间全流程走了一遍，从高炉操作到烧结、炼焦逐项梳理出11个优化事项，每一项都定了落地时限。厂里同步选派高炉工长、技术人员分批到宝钢标杆基地驻点跟班—不是走马观花地看，而是顶岗实操，把成熟的操作思路吃透了，回来再结合本厂炉料特性适配改造。线上协同工作群每两小时推送炉况运行曲线，风量、压差等核心参数实时共享，双方同步研判，调整方案不过夜。

过去大家习惯“降冶强护炉、加中心焦保顺行”的操作方法，保稳有余但降本不足。协同团队在高炉操作端彻底转向大风量操作，持续降低中心焦比例，化解死焦堆肥大的老问题，激活炉缸活性。5号高炉风量稳定维持在6600——6800立方米/分钟区间，稳产稳炉有了新逻辑。

依托宝钢进口配矿资源和实操经验，团队联合开发丝路粉等低价互补矿种，改善烧结矿冶金性能。肥焦煤配比降低试验稳步推进，从年初的六成以上压至58.9%。烧结工序提高瓦斯灰、三脱渣等固废掺配比例，碱、锌负荷一有波动，厂内和外部专家就联合研判、动态调整，在固废利用与炉况稳定之间一点一点找平衡。

线下，宝武铁区专家深入一线，从配矿结构、焦炭质量、炉内操作到设备运行，逐一精准把脉；线上，实时工作群秒级共享数据，高炉智慧诊断数字化平台提前预警、智能优化，让传统生产攻坚搭上了数字化的协同快车。

从破局到突围

星光不负赶路人。历经全员日夜攻坚、全链协同发力，两座大高炉彻底摆脱被动局面，长周期稳定顺行，生产平稳度创阶段性新高。焦比降低约10kg/t，燃料比降幅达15kg/t，铁水成本同比降低 23.34元/吨。攻坚成果斩获多项重磅荣誉——《高炉铁水提质增效攻关项目》获公司杰出科技贡献团队奖，《六高炉炉热闭环控制模型》摘得中国宝武AI专项赛二等奖。

更深远的变化看不见却摸得着。全厂上下彻底跳出单打独斗的局限，“资源共享、协同创效”成了真共识。跨工序、跨单位联合攻关融入了日常，团队也尝到了甜头：协同不能泛泛签个协议就了事，必须聚焦痛点，拿出可落地、能量化的实操办法；短期靠专家驻场、联合试验快速见效，长期靠PDCA闭环管理持续巩固，让协同文化真正扎下根。

从瓶颈受制到突破突围，从指标滞后到标杆进阶，这场全流程协同攻坚，不仅破解了长期制约高炉生产的核心难题，更淬炼了一支同心同向、实干担当的攻坚队伍。

协同不是口号，是逼出来的生存法则。

短评

由内而外的协同才扎实

太钢炼铁厂的这场攻坚，读来并不陌生。几乎每个制造业企业都遇到过类似的困局：上游说原料就这个质量，中游说设备就这个状态，下游说指标就这个水平——谁都没错，但合在一起就是不行。

这个故事的价值在于，它没有停留在“团结就是力量”的空话套话上，而是老老实实讲清楚了协同为什么难、怎么才管用。

烧结要降本，自然倾向于用低价本地精粉；焦化要保产，自然倾向于稳定现有配煤方案；高炉要顺行，自然希望上游提供最优质的炉料。当各自的考核指标指向不同方向时，“各自为战”不是态度问题，是制度使然。这也是为什么许多企业喊了多年协同，却始终停留在联席会议和框架协议上，因为没有人真正为“整体最优”负责。

太钢炼铁厂的破局之道，恰恰在于把“整体最优”变成了可执行的操作。宝钢专家驻厂，梳理出优化事项并逐一限时落地；工长顶岗跟班，不是参观学习而是实操接手；数据两小时一推送，调整方案不过夜。这些细节说明了一个朴素的道理：协同不能靠觉悟，要靠机制。当信息流、决策流、执行流被重新组织成同一个流向时，壁垒自然就倒了。

指标掉到底、单点措施全失灵之后，  除了协同别无选择。这提醒我们，协同推不动，未必是觉悟不够，而是日子还过得下去。降本增效的真正动力，有时恰恰来自被逼到墙角的绝境。

指标还会刷新，协同的路也远没到终点。但至少太钢炼铁厂证明了一件事：当每个人都进无可进的时候，往前走的路只有一条——那就是真正走到一起。

编辑：张丽霞

责编：刘君

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