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资讯 成州锌冶炼厂搞精益变革，可不是光扫扫地、摆摆物品就完事儿。厂里把功夫下在了人身上——让职工思想上转过弯来，本事上长进一截。岗位微培训、一线小创新、标准化班组建设，一样一样来，让大家慢慢改掉老做法、养成精益的新习惯。人变了，现场也变了，人和现场互相成就，企业长周期安全稳产、提质降本就更有了底气。
思想先破局:从“要我干”变成“我要干”
制度落不落地，关键在班组；精益管理有没有成效，最终还得看一线职工在岗位上怎么干。成州锌冶炼厂没搞那种念文件、发材料的单向灌输，而是先把观念转变这步棋走在前头。各生产班组常态化搞OPL点滴教育，趁着班前、交接班的空档开展岗位微课堂，把那些听着玄乎的精益理论，变成一听就懂的实操案例；组织跨车间观摩互评，用看得见的改善成果让大家伙真切感受到精益管理带来的岗位价值。管理变革的堵点一点点打通了，职工持续改进的意识也就一点点立起来了。
尹 前
焙烧制酸车间职工
最开始我以为精益管理就是打扫现场，额外增加岗位工作量。亲身参与改善之后才体会到，备品备件、工器具全部定置管理，取用点位一目了然。作业时不用再耗费大量时间翻找物料，现场风险源标识清晰，作业安全更有保障。我们也养成了良好的作业习惯，更加主动维护好现场标准。
搭个平台让大家伙儿出主意：
从“被动执行”变成“主动琢磨”
精益理念慢慢融进岗位之后，职工不再只盯着完成生产任务，而是主动立足岗位找短板、寻找优化空间。厂里搭起了改善提案征集、评审、落地、激励的闭环通道，职工的巧思有了表达和落地的地方，小革新、小优化在岗位上遍地开花，发现问题、实施改善、复盘迭代的持续改进机制也就转起来了。
成玉峰
综合车间职工
以前岗位上发现工序痛点，大多只能被动等待技术部门统筹处理。现在有了改善提案渠道，我们在日常操作中摸索出的优化思路能够提交评审，落地之后还有相应激励。这让一线职工的经验智慧得到认可，大家主动查找工序浪费、思考改进办法的热情越来越高。
近年来，全厂累计征集改善提案839条，落地实施727项，现场布局优化、管线防护治理、作业流程简化、能耗物耗管控，样样都有。源自一线的微小改进持续落地，现场优化了、稳产降耗了，职工的问题辨识、实操处置、创新思考能力也跟着长进，日益成为了岗位持续改进的主力军。
人和现场互相成就：
素养上去了，现场也就变好了
作业现场和职工素养，本来就是互相支撑、彼此滋养的事儿。规范有序的作业场景，潜移默化地塑造着标准化作业习惯；职工责任意识、专业能力上来了，又会自觉维护现场标准、主动巩固精益成果，集中整治容易反弹的老大难也就破解了，正向循环就这么转起来了。厂里还把标准化交接班机制当成重要抓手，推动职工跳出“只管当班、交接了事”的惯性思维，把持续改进的要求嵌进班组日常交接全流程。
李星
熔铸车间班长
我们把交接班从会议室的纸面数据核对，改成现场点对点核验。从工器具定置摆放、现场环境状态，到设备运行参数、工艺波动隐患，全部在现场逐项确认，做到异常信息不漏传、风险隐患不遗留。现场交接既是生产信息传递，也是班组之间互查互学、共同维护精益成果的过程，倒逼大家坚持标准、主动改进。
思想认知迭代，全员创新实践，人和现场双向赋能，成州锌冶炼厂精益变革的生动图景也就绘出来了。精益管理不再是一纸制度，而是融入岗位、贯穿作业全流程的自觉行为。在持续改进中，职工长了本事，人的素养提升与现场管理升级同频共振，为企业高质量发展源源不断注入内生动力。
文图：王建伟 于兆洋 王艺璇 王淏轩
奋进新征程 建功新时代
编辑 | 钱 璐 制作 | 李晶晶
责编 | 李晶晶 监制 | 张金龙
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