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资讯 近日，由中国电建参与研制的
国内首套超深竖井智能焊接成套装备
在中国电建设计承建的
浙江松阳抽水蓄能电站正式投用
该装备实现了压力钢管安装环节的自动化吊装
智能焊接、探伤防腐全流程一体化作业
标志着我国在超深竖井智能建造领域
完成了从掘进到焊接的全链条智能化升级
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松阳抽水蓄能电站引水竖井总深637米，是目前国内抽水蓄能领域最深的竖井。其压力钢管内径5.5米、壁厚20至46毫米，扣除混凝土喷层后，钢管外壁与岩壁间实际可供焊接作业的宽度仅约45厘米。由于井内渗水量大、烟囱效应显著，且焊接材料最高为800兆帕级高强厚板钢材，传统人工焊接不仅安全风险高、劳动强度大，焊缝质量也极易受人为操作和气流扰动影响，成为长期制约超深竖井压力钢管安装的技术痛点。
面向深地工程的极端工况，中国电建所属水电十二局项目团队联合三峡集团设计、制造、科研单位开展多轮专项攻关。此次投用的智能焊接成套装备集成了管口锁定层、组圆压缝层、焊接作业层、探伤防腐层四层作业平台，配置外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机，并搭载5G无线控制模块、激光焊缝跟踪系统及焊接专家数据库。
在作业效率上，单条环缝焊接速度可达每分钟30至50厘米，效率较传统手工焊提升65%以上，焊缝一次性合格率达到99%。同时，数字化管控模块实时采集焊接电流、电压等核心工艺数据，让质量管控模式从“事后结果验收”彻底转向“全过程精准把控”。
这一突破背后，是中国电建全产业链的协同作战。松阳抽水蓄能电站由中国电建所属华东院勘测设计，水电十二局负责电站主体土建工程，水电八局承担安全监测工程及测量，水电四局负责机电安装。各环节深度咬合，让智能建造贯穿全过程：从我国首台自主研发的700米级“天工号”超深竖井掘进机智能成井，到智能碾压系统保障大坝填筑，再到智能焊接装备补齐金属结构安装短板，深地工程“掘进—焊接”全链条智能化体系已初步成形。
松阳抽水蓄能电站总装机容量140万千瓦，计划2027年底首台机组并网发电。从637米深处焊出的每一条环缝，都将汇入这座“超级充电宝”的稳定运行之中，持续推动我国深地工程建造方式的底层变革。
撰稿：潘岱瑶
编辑：李舸
审核：钟洪明
素材来源：水电十二局
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