科技创新丨“五小”创新激活创效动能

一套清壁装置，让发生器下料三通摆脱了堵塞的困扰；一块小挡板，让包装线拥堵频次大幅减少；一条回用管线，让中和池烧碱消耗每天减少4.8吨……

今年以来，化工分公司以“五小”创新为抓手，引导员工立足岗位挖潜增效，推动一批小改小革落地见效，实现了安全、效能、效益的同步提升。

小革新，筑牢安全屏障

乙炔干法装置11#发生器下料三通，每班都需人工清理粘附的物料，温度高达80℃至95℃，造成人员烫伤的风险高。设备管理中心马鹏军等技术人员在深入研究交流论证后，决定将清堵方式由“人工掏”改为“自动吹”：在三通出料通道侧壁及底部加装清壁装置，接入高压氮气，由PLC定时启闭，按周期对通道内壁进行高压喷吹，及时吹落粘附物料，使三通始终保持通畅。改造投用后，单台发生器每月减少人工清理90次，彻底消除了作业人员高温清堵的烫伤风险。

同样的治理思路也用在了聚合装置上。聚合釜顶部安全阀根部管线，曾因VCM自聚堵塞，存在安全阀失效隐患。技术管理中心杨海龙等技术人员从自聚成因入手：将保护介质由氮气改为纯水，在安全阀根部增设注水管线持续注水，并配套止回阀、流量计与自控阀，确保注水连续可控。持续流动的纯水将VCM与管壁隔开，堵塞隐患随之消除。

小改造，打通生产堵点

在氯氢处理装置，现场智能仪表虽自带诊断功能，但诊断信息需通过HART协议读取，而DCS未集成相应功能，运行数据无法远程读取，智能诊断一度形同虚设。电仪管理模块刘玉斌、白静等人将改造点选在数据通道上：从智能仪表机笼RS485接口引出信号，经交换机接入SAMS电脑，再由SAMS通过HART协议远程读取现场仪表运行参数与诊断信息。这一改造不改变DCS主体，却在DCS之外另建一条数据采集通道。系统投用后，仪表故障识别时间由2小时缩短至5分钟，仪表开盖检查和人员进入高危区域的作业频次明显减少，智能仪表的远程诊断功能得到充分发挥。

包装线上的难题也被一块挡板化解。PVC装置包装机曾因剔除机频繁动作造成成品袋拥堵，每班需人工处理4至5次；同时，喷码机喷头缺乏固定措施，喷码模糊问题也时有发生。对此，包装岗位员工梁智源、王磊从规范袋体运行轨迹入手，自主加工侧向固定挡板，加装在喷头及袋体通道侧面：既为喷头提供侧向固定，避免晃动刮蹭；又以物理限位将树脂袋约束在稳定通道内，防止袋体跑偏。改造后，通道拥堵不再发生，喷码不良率由5%降为零。

小建议，深挖降本潜力

降本增效，未必都要“大动干戈”，一条条立足现场的小建议，同样能带来可观的降本效益。过去，电解树脂塔再生过程中产生的酸碱废水，需先排入中和池调节pH值，再送往采卤池。由于pH调控不稳，烧碱投加量难以精准控制，32%烧碱消耗偏大。技术人员经论证，提出酸碱废水综合利用方案：增设调节阀、pH计联锁和回用管线，对酸碱废水实行分质收集、相互中和、精准调控、达标回用，从源头减少中和池的烧碱投加量。方案投用后，中和池每天减少32%烧碱投加量4.8吨，全年可节约成本394.8万元。

电气二装置将聚新1091电源迁移至3303站10kV二段母线，使其与6MW分布式光伏项目接入同一系统：光伏绿电就近供给负荷，实现就地消纳；出力波动也因有本地负荷吸纳而得到缓冲，供电系统运行更加稳定。投用后，光伏项目每年可提供绿色电能约690万千瓦时，按0.3元/千瓦时计算，年节约电费约207万元，实现了降本与稳供的双重效益。

下一步，化工分公司将继续深化“五小”创新活动，让更多一线的小革新、小改造、小建议转化为创效实绩，为安全生产、降本增效和高质量发展提供支撑。

作      者 | 张永刚 

编      辑 | 冯永东

校      对 | 李建军

审      核 | 刘   涛

往期精选

“点赞、转发、喜欢”一键三连↓↓↓