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资讯 走进当下的铅锌厂净液车间，净化槽刷了新漆，溜槽结晶清理得干干净净；工具室里扳手、钳子、螺丝刀各归其位，30秒内随手可取；创新推行的红黄绿三色动态管控机制，绿区巩固、黄区提升、红区攻坚，130个网格单元把车间切成了“责任田”，每一块都有标准、有人管、有考评。
一本手册 管住全域
精益管理，先立规矩。净液车间以6S管理为精益管理基础工程，编制出精益化管理制度手册，涵盖总则、组织架构、“6S”现场、目视化、生产作业、设备TPM、物料仓储、品质管理、安全能耗、全员改善、班组建设、考核奖惩十二大模块，构建起覆盖全领域的精益运行框架。
规矩立了，关键是落地。车间全域精细化划分网格单元，将生产系统作业区域和办公系统所有房间划分为老净化、新净化、综合回收、办公四个片区共130个“6S”网格单元，全覆盖、无死角、不交叉、不重叠。设备状态牌、仪表三色标识、点巡检二维码搭建目视化管理体系分批上墙，工具定置定位，“30秒找工具”从口号变成日常。
孙慈昊
净液车间新系统作业区职工
以前拿工具全靠翻，东西堆得乱糟糟，找一件工具要翻半天，耽误生产进度。现在不用到处翻找，30 秒就能找到要用的工具，减少无效时间，提升现场作业效率，这就是 6S 带来的实实在在的改变。
红黄绿 管出标杆
网格划分只是第一步，动态管控才是关键。车间推行红黄绿三色动态管控机制，绿区巩固、黄区提升、红区攻坚，每周评级上墙公示，每月评定一次，能上能下、动态管理。坚持样板先行、分批复制推广，已打造新净化区域3层工具室和新净化区域3层一段净化平台两个标杆单元，形成可复制标准后逐层推广，至9月底完成26个标杆单元打造，带动车间整体6S管理水平提档升级。
尹广宇
净液车间机械工程师
老净化区域设备设施老化严重，墙体、地面、净化槽表面均有不同程度破损，是全域铺开最难啃的骨头。车间没有绕道走，针对老系统顽疾开展跑冒滴漏专项治理，通过自制溜槽盖板、压滤机暗流改造等技改从源头改善现场。
工艺攻关 算出效益
精益管理最终要落到指标和效益上。车间坚持工艺对标攻关，永磁直驱电机改造、泵密封冷却水循环改造、滤布选型优化等一批项目落地，实现节电降耗、延长备件寿命。扎实推进低品位铜渣深度除氯、钴渣品位提升专项攻关，有效化解系统氯离子富集风险，深挖有价金属回收价值。1-9月粗镉超产55吨，锌粉、除钴剂单耗同比大幅下降，铜渣、钴渣含锌指标持续优化。
设备管理从“被动抢修”向“主动预防、自主维护”转型，恪守“漆见本色、铁见光”硬性标准，以清扫促排查，早发现微隐患。1-9月设备非计划停车时率为零，设备完好率达到98%，为生产系统连续稳定运行提供了坚实的设备保障。
王能东
净液车间新系统在线维护员
以前设备坏了才修，现在每天点检、定期保养，小隐患当天处理，设备不停机，产量就有保障。
培训到岗 理念入心
精益管理最终要靠人落地。车间创新“每周四一个知识点”和班前5分钟“6S”微课堂，将精益理念渗透到每个班组；实施“三个一”培训工程，每周1个知识点培训、每月1次专题培训、每季度1次技术交流；编制完善净化、压滤、湿法、火法、维修5个岗位的作业指导书，全面规范岗位操作标准，岗位操作标准化达标率、关键岗位持证率均实现100%。
钱立海
净液车间副主任
我们把精益管理作为党建融入生产的切入点，党员骨干带头学标准、抓落实，通过班前会“6S微课堂”、周四单点教育等方式，强化全员思想认知，达到了“要我干”为“我要干”的积极转变。
文图：王嵛石 彭程飞 王梓藤
奋进新征程 建功新时代
编辑 | 钱 璐 制作 | 李晶晶
责编 | 李晶晶 监制 | 张金龙
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