一米夹缝的“满分”焊接

正午烈日炙烤着廉江核电施工现场，狭长的基槽内热浪蒸腾，工程部部长赖晓焜躬身穿梭在管道夹缝中，带领班组顺利完成一处管道热熔对接。在狭窄逼仄的作业空间里，由多条管线组成的核电海水取排水“大动脉”正稳步向前延伸，一道道精密焊缝，默默守护着工程建设质量。

三航局承建的广东廉江核电取排水项目，是国内首条长距离核电海水取排水管线工程。管线总长11.1公里，需在宽度仅15.9米的基槽内，布设1根直径2米的玻璃纤维增强塑料连续缠绕夹砂管道与4根直径1.4米的高密度聚乙烯塑料管道。多管同槽布设后，管道作业间隙仅剩1米，狭小空间给管道热熔焊接带来极大挑战。“这条管线承担着核电冷却塔液态流出物排放任务，每道焊缝必须100%通过无损检测，焊接作业绝不允许出现夹杂、空隙等任何质量问题。”项目经理陈居正说道。

为了实现焊接质量“一次成优”，2024年9月，项目部组建QC小组，全力开展狭小空间管道焊接技术攻坚。小组成员在调研比对市面主流自动化焊机后发现，传统一体式设备体积庞大，无法适配基槽极限作业空间。为突破施工瓶颈，团队联合设备厂家定制研发专用焊接设备，在保留全部核心功能的基础上对设备整体“瘦身提质”，创新性地将一体式四片夹具改造为分体式可拆卸结构。设备零部件可拆分转运、分批进场，抵达焊接点位后再拼装就位，让焊机在狭小管缝间灵活辗转作业。同时，小组编制《高密度聚乙烯管道施工作业指导书》，为极限空间焊接作业建立标准化、规范化管控体系。

定制分体焊机投入试验应用后，新的施工难题随之显现：受管材自重、昼夜温差影响，大口径管道管口易出现失圆变形，导致对接错边超标，存在焊缝未熔合隐患，无法满足核电工程严苛的质量标准。针对试验暴露出的工艺短板，小组依托现场现有材料，利用千斤顶、钢板、钢筋等研发制作简易管口调圆工具。通过管口内部支撑定型、千斤顶精准微调、钢板均衡顶升校正的组合工艺，精准修正管口椭圆度偏差，彻底解决因管口失圆导致的错边超标、熔接不充分等问题，大幅提升焊缝成型质量与对接精度。优化工艺落地后，所有焊缝一次性通过100%无损检测。

凭借扎实的技术创新与成熟的质量管理体系，项目团队形成的《提高高密度聚乙烯塑料管道施工安装质量一次验收合格率》成果先后荣获福建省工程建设质量安全协会一等奖、厦门市建设工程质量管理小组活动一类成果。凭借全过程、标准化、精益化的施工管控水平，项目焊接班组成功获评中国建筑业协会2025年度工程建设质量信得过班组二类成果。

目前，项目管道焊接施工已完成93%，多条管线同步平稳推进。项目团队总结形成了集定制分体焊机、狭小空间移机施工、管口精准调圆、现场防风防护于一体的成套成熟施工工艺，成功攻克行业狭小空间大口径管道焊接难题，为国内后续沿海核电取排水及同类极限空间管道工程，积累了可复制、可推广的宝贵施工经验。

来源

交通建设报 | 三航局

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