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资讯 成州锌冶炼厂的精益管理之路，从现场改善起步，向价值创造阔步前行，由表及里、由浅入深，并持续迭代。时至今日，全厂推进设备技术改造、工艺精准微调、管理模式革新，职工立足岗位识别浪费、攻坚瓶颈、挖掘潜在价值蔚然成风，降本、回收、提质、增效的每一项成果都看得见、算得清、落得实。
工序成本精细化管控
小技改撬动大节约
把精益理念嵌进每一道生产工序，成州锌冶炼厂系统推进物料单耗优化、修旧利废、闲置备件盘活等工作，通过装备升级重构作业链条，从源头削减无效作业、降低资源消耗。
抓住净液车间球磨机升级改造的契机，成州锌冶炼厂同步开展浆化槽拆除流程优化，淘汰传统作业模式，重新梳理物料流转路径，剔除重复转运、等待停滞等冗余环节，科学优化岗位人力配置，打通物料输送的堵点难点。
张好桐
成州锌冶炼厂净液车间安全员
过去铜镉渣转运全靠人工装斗、吊车吊装，不仅作业耗时长，现场重物吊装还存在较大安全风险。精益技改打通了作业堵点，整套工序作业效率提升了70%，劳务用工精简6人。现在班组职工劳动强度明显下降，可以集中精力做好工艺稳定调控，职工岗位作业更安全、工作更省心。
聚焦酸库区高危作业的痛点，成州锌冶炼厂坚守“安全优先”，建成两套自动装酸装置，配套实现车辆自动定位、流量智能调控、泄漏实时在线检测。整套系统实现装酸作业远程操作，从根本上规避职工灼烫、中毒等安全风险，投用后年节约成本近30万元。
周 琦
成州锌冶炼厂焙烧制酸车间制酸班班长
自动装酸系统投用后，岗位用工直接减半，装酸时长由45分钟压缩至18分钟。从前人工装酸闷热疲惫还时刻担心泄漏。现在我们只需在主控室远程监控运行状态，职工在岗作业安全感显著提升。
破解物流过磅周转缓慢的难题，成州锌冶炼厂上线无人智能称重系统。系统自动采集的数据直连ERP系统，实现计量信息实时上传、全程可追溯。现在单车过磅时长从15分钟压缩至3分钟，日均过磅能力由120辆提升至200辆；优化磅房值守人员6名，称重数据更是实现了零差错。
有价金属“吃干榨净”
工艺微改解锁资源新价值
成州锌冶炼厂深知有价金属资源的宝贵，依托设备升级、工艺精细化调试，持续完善锌及伴生有价金属回收体系，全力推动有价金属资源“吃干榨净”。锚定镉金属扩能提产目标，实施粗镉炉提质改造，同步升级配套设施，全面提升工段自动化水平，稳定粗镉产出。
李锐刚
成州锌冶炼厂净液车间净化渣工序班长
镉工段完成精益改造之后，整套作业流程持续优化，现场作业环境得到明显改善。改造后粗镉产能提升25%，每年可创造近千万元经济效益。职工不用在高温下长时间操作，岗位劳动负荷减轻，大家真切感受到了工艺改善带来的变化。”
熔铸车间技术团队开启“一毫米”精益攻关试验，最终实现粗、细锌粉柔性切换生产，灵活适配内部供给与外部市场。
杜建学
成州锌冶炼厂熔铸车间吹制锌粉班班长
别看只是一毫米的尺寸改动，背后是无数次现场试验、反复摸索打磨。现在锌粉班产量增幅达到20%，实现保供增效双赢。我们工作节奏更平稳，操作更可控。
核心指标持续创优
硬核数据标注精益实效
随着一批精益改善项目陆续落地，一组组数据稳步攀升，全厂能耗、物耗、设备运行效率、产品质量同步向好。
电解车间2050余天无烧板的亮眼记录，源自精益管理扎根现场的生动实践，包括精细化巡检机制、标准化作业流程、关键工艺参数管控，还有微小异常早发现、早干预等。
马明明
成州锌冶炼厂电解车间设备点检员
电解长周期稳定运行，不是单点突击管控，而是日复一日精益化维护。我们细化每一项巡检要点，动态跟踪电解液各项指标，提前预判隐患、快速处置微小波动。长周期平稳生产，守住了高纯锌产品品质，也减少烧板带来的金属损耗、能耗浪费。稳定的生产工况，让职工不用频繁处置突发异常，减少应急抢修，岗位工作更有序。”
单元成本管理落地生根
人人都是成本经营者
精益创效，根基在一线，关键在全员参与。成州锌冶炼厂稳步推进单元成本管理，把经营指标层层分解，落实到工段、班组、每一个岗位。班组建立成本日清核算机制，将可控物料消耗、金属回收量、能耗等指标量化到岗位，做到每日统计、每周复盘分析、月度总结改进。引导一线职工转变为岗位上的“成本经营者”，在岗就能看懂指标、核算消耗、主动寻找改善机会。浆化槽改造、粗镉炉升级、锌粉吹制毫米级优化等一大批优秀技改项目，全部源自一线职工主动提出的改善思路。今天，人人关心成本、班组严控消耗、全流程创造价值已在成州锌冶炼厂蔚然成风。
把精益理念融入生产经营的每一处细节，从装备技改、工艺微调，到指标管控、全员成本经营，各项改善举措最终落脚于价值创造，成州锌冶炼厂的精益之花持续绽放，带来了实实在在的提质降本增效成果。
奋进新征程 建功新时代
编辑 | 钱 璐 制作 | 李晶晶
责编 | 李晶晶 监制 | 张金龙
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