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加强和推动项目高质量管理是全面贯彻中交集团《总体指导意见》，牢牢把握“1545”战略定位和“123456”总体方针，锚定建设世界一流企业总目标，构建科学高效的项目管控体系，提升项目全周期、全过程、全要素管理效能的重要举措。
振华重工立足装备制造业务实际、对标行业先进，把数智化转型作为推动高质量项目管理的主攻方向，在数字化管理、智能制造、“人工智能+”三大领域协同发力，推动项目管理从“合格履约”向“价值创造”、从“传统管理”向“数智赋能”转变，让数智赋能成为项目管控提质增效的核心引擎，推动高质量项目管理走深走实。
织密数字化转型“一张网”
振华重工全面实施企业资源管理（ERP）、产品全生命周期管理（PLM）、制造运营管理（MOM）等核心数字化系统，贯通营销、设计、供应链、制造、运输、售后全链条项目信息流，实现项目数据“一网通达”；依托全面预算管理平台，实现项目成本的实时管控与业财一体化，推动项目管理向“过程管控”转变。振华重工顺利通过数据管理能力成熟度（DCMM）4级（量化管理级）认证，以数据价值赋能项目管理、以数据指标驱动业务优化驶入快车道。同时，振华重工持续完善生产运营与项目监管平台功能，打通关键信息流，实现项目进度、资源的动态监控与可视化管理，让项目状态“一屏尽览”、运行态势“一目了然”，为项目全周期、全过程精细化管理提供有力的数智支撑。
打好智能制造“组合拳”
振华重工紧扣生产制造关键工序特点，聚焦仓储物流、下料、机加工、焊接、涂装、装配、调试等核心环节，系统推进智能装备升级，实现物流自动化运转、生产智能化执行，探索装备制造企业智能化改造的振华路径。新编智能制造建设及评估标准2项，汇编智能制造技术规范及应用场景文件2份，让智能制造成体系、有遵循。完成15个大型智能制造项目的虚拟建模与验证仿真，实现“先仿真后建设”，以数字孪生确保方案最优、少走弯路。集装箱吊具智能产线、数智化结构车间等14个智能制造项目正式投产，关键工序“机器换人”成效初显。所属六家生产单位全部通过智能制造能力成熟度三级和先进级智能工厂认证，智能制造能力实现从“单点突破”到“整体跃升”，为高质量项目履约提供了坚实的智造保障。
抢占“人工智能+”新赛道
振华重工全面开展研发、生产、供应链、经营管理等全业务流程的场景价值评估，精准锁定高价值应用场景，推动AI技术从“实验室”走向“生产线”、融入项目管理全过程。将AI技术应用于大型非标钢结构焊接缺陷检测与涂装路径规划、质量判定，搭建气保焊焊接缺陷AI大小模型融合体系，缺陷识别准确率超过98%，并在狮子洋大桥项目落地应用。“AI+船运计划”“AI+排产”“巡查巡检AI助手”等应用相继落地，让项目的运输调度更精准、生产排程更高效、现场巡检更智能。有序推进六足越障机器人等智能机器人研发试点，抢占智能装备发展制高点。凭借扎实的场景积累与应用实效，公司成功入选上海市“AI+制造”十大样板培育企业，装备制造一体化服务能力与管理效能实现双提升。
振华重工将深入贯彻中交集团《总体指导意见》，持续落实高质量项目管理部署要求，深化“334”工程建设，坚持向新、向绿、向数、向质转型发展，加快创新驱动、绿色低碳、数字智慧、共享融合、可持续发展“五大转型”，全力建设“科技振华”“数智振华”“零碳振华”。站在新起点，振华重工将巩固数字化管理“一张网”、智能制造“组合拳”、“人工智能+”新赛道的先发优势，推动项目管理从“数智赋能”向“数智增效”纵深跨越，持续提升项目全周期、全过程、全要素管理效能，以数智之力锻造装备制造新优势，为集团建设世界一流企业贡献力量。
来源
振华重工
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