让每一度电都“算数”！重庆钢铁以精益之“刃”雕琢极致能效

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新年新气象，在重庆钢铁“精益管理”之年，公司以极致能效为抓手，深耕“三创四化五策略”实践，以精益管理为驱动，加速推进能源利用方式从“单点节能”向“系统最优”的升级，以极致能效实践助力钢铁行业绿色低碳转型。

极致能效第一重价值，在于将隐性的能耗成本转化为显性的经营利润，使每一度电都具备市场竞争力。

公司通过组建一线能效改善团队，充分发挥基层员工贴近现场、熟悉流程的主动性，在生产关键工序中精准识别能效提升空间。在热卷工序，团队结合坯料库存与生产计划统筹，主动避让电价高峰时段，使尖高峰时段用电占比降至25.5%，大幅降低用电成本。

聚焦低碳钢特定规格生产，对比、优化不同工艺的能耗差异，择优采用直通模式，成功实现吨轧电耗降低6.24kWh，吨材成本下降4.3元，以精益管控的“细功夫”，练就极致能效的“硬本领”，将能源成本从“固定项”变为“可调项”。

公司搭建起覆盖铁前、炼钢、轧材全流程的数字化经营平台，首次将能源成本分解至工序、穿透至班组，实现能效管理的颗粒度革命。

数字化经营平台（一期）的上线，贯通了全流程能源数据链路，形成“日跟踪、日核算、月评价”的闭环机制，使能耗轨迹清晰可溯、能效提升有据可依。针对物流运输部电能消耗分散的特点，公司在该区域建成电能消耗监测网络，新增37块智能电表，构建覆盖4个车间、6个班组、18个轮班的全方位用电监测体系，实现用电数据实时采集、同步传输与动态追踪。责任下沉、闭环优化，“指标进班组、管控到个人”正从理论走向实践，数字化赋能下的精益能效优势正加速释放。

在严守环保红线的前提下，公司围绕各工序节能降耗关键节点，系统推进技术节能与精准控制深度融合，坚决消除无效能效消耗。

目前，焦化和烧结工序的压空消耗已位居中南钢铁领先水平，成为区域行业能效标杆。在炼铁工序，通过实施除尘与主机连锁自停、远程启动改造，以及喷吹压空与除尘连锁改造，焦化工序实现压空日消耗量同比去年同期降低35%，高炉工序压空消耗降低32%。

在轧钢工序，公司依托自主创新，设计层冷出口气吹动态控制逻辑，依据带钢位置、轧制速度等核心参数，精准控制气吹启闭时序，将“常态常开”模式升级为“按需启停”模式，同步开发TDC联动程序，打通热卷箱、卷取机状态与气阀控制协同，推动压空系统运行逻辑由静态响应向动态匹配跃升，实现吨轧压空消耗降低3.18m3，年化能耗降本逾百万元。

文字：能源环保部 薛长春

图片：能源环保部 武   芳

编辑：党群工作部 赵娟红