科技力量‖从“盲人摸象”到“指哪打哪”，蛋白油脂业务阿克苏基地用科技为传统产业插上了智慧的翅膀

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一、存在的问题

在传统油脂加工行业，生产过程控制往往依赖人工取样与经验判断，不仅反馈滞后、劳动强度大，更难以实现关键指标的实时稳定控制。

就在一年前，蛋白油脂业务阿克苏基地还深受其扰，去年3月，由于化验结果滞后，一车约30吨60%棉籽粕蛋白含量未达标，待发现时已经装车完毕，为此只能卸货，对棉粕进行回机处理。

二、实施智能化改造

2025年9月，公司引进棉仁、棉粕在线检测仪，将“事后检验”升级为“过程实时调控”，彻底扭转了被动局面，开启了智能化生产新篇章。 

过去，棉仁蛋白和棉粕蛋白需每半小时人工取样化验，待数据反馈时，大量不合格品已然产生。

如今，在线检测系统每8秒输出一次数据，不间断监测棉仁干基蛋白、棉粕水分及蛋白含量，并同步传输至中控室，动态趋势图与实时数据让操作人员对生产状态一目了然，精准调控从“看见”开始。

“以前调参数像‘盲人摸象’，等化验结果出来再调已经晚了。”

车间操作人员宋建平指着中控屏兴奋地说，“现在看着趋势线调参数，蛋白一有波动，5分钟就能完成微调，有种‘指哪打哪’的掌控感！”

随着在线数据取代夜间人工取样，品管部正式取消了夜班制度。质检人员从繁重的倒班劳动中解放出来，转向数据分析与工艺研究。

品管部负责人说：“取消夜班后，我们不仅节省了人力成本，团队稳定性也明显提升，更重要的是，大家有时间钻研工艺优化，部门职能从‘操作执行’向‘分析管理’升级了。”

三、立竿见影的综合效益

1.质量跃升。46%棉粕蛋白合格率从上一榨季的90.66%跃升至本榨季（截至目前）最高的95.21%。创建厂以来新高。别小看这4.55个百分点的提升——折算下来，仅仅2月份就减少不合格品约285吨，创造质量收益近3万元。

2.效率提升。因等待化验结果或批次不合格导致的停机、回机时间减少50%，故障响应时间从平均30分钟缩短至5分钟，设备运行效率提升10%。

3.损耗与成本有效控制。实时精准的控制，避免了原料过处理或处理不足，有助于在保证质量的前提下优化能源消耗、减少蛋白损耗，实现了更佳的经济效益。

“智能化改造是传统制造业提升核心竞争力的必经之路。”

基地总经理杜海龙表示，“下一步，我们计划将这些实时数据与ERP系统打通，当原料品质波动时，系统能自动推荐最优工艺参数组合，甚至实现‘无人干预自动优化’，稳步迈向真正的‘数字化工厂’，让传统制造焕发新活力。”

从“盲人摸象”到“指哪打哪”，蛋白油脂业务阿克苏基地用科技为传统产业插上了智慧的翅膀。

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供稿：周世福、康兵成

审核：闫志斌、任占平、杜英杰、王希瑞

编辑：林一