今年以来，化工分公司紧扣“开拓创新、提质增效”工作主题，聚焦修旧利废、节能降耗、本质安全提升三大方向，多点施策攻坚降本增效，为企业高质量发展蓄势赋能。

挖潜增效“发力点”

“这台磁力泵出现故障时，每次都需要外委单位进行维修，光维修费一年好几万，咱们自己干！”在设备维修专题会上，设备维修管理专员方占飞的话引起共鸣。围绕“如何降低外委费用”“怎样让废旧物资重新上岗”，各班组从自主检修、修旧利废、技术攻关三个维度展开讨论，“能自己干绝不外委”成为全员共识。

共识有了，落地才是关键。设备运维中心趁热打铁，逐项排查出外委费用偏高、浪费严重等6类突出问题，梳理出12项整改措施，同时总结出4个实践案例和5条来自一线的“金点子”，一张挖潜增效的“路线图”迅速绘就。同时，逐层分解年度维修费用指标，将自主检修任务细化到班组、落实到人头，与各维修组签订“责任状”。月度考核、绩效核减、奖励兑现环环联动，倒逼每一笔消耗都精准受控，管理效能明显攀升。

1至4月份，各维修组自主更换4台出料过滤器，节约16万元；利用21盏故障灯拼装修复8盏灯具，节约1.2万元；自主维修两台自控阀，节约11.42万元。此外，磁力泵自主更换也节约外委费用6万元。“没有绝对的废品，只有放错位置的资源。”仪表维修班长李剑的话，道出了全员挖潜增效的决心。

节能降耗“关键点”

“这些余热白白浪费了怎么办，必须想办法‘吃干榨净’。”

“降本增效，就得从这些看不见的细节里抠。”

在固碱装置现场，设备运维中心一级业务主管白露超与设备维修管理专员曹海潮的一问一答，拉开了节能降耗攻坚的序幕。

大家的目光迅速聚焦到余热回收、工艺优化和效率提升上来，想方设法挖掘每一处节能潜力。固碱装置率先破题，利用熔盐系统余热，把聚合装置回收的纯水从32℃加热至51.6℃再回用，每小时可节约蒸汽3.25吨。PVC装置同样不甘落后，利旧一台螺旋板式换热器，用母液水余热加热无离子水，每釜可节约蒸汽0.4吨。

点滴之处，皆有文章。采卤装置通过优化工艺参数，降低次氯酸钠碱浓度，年可减少烧碱消耗172.8吨。电石库自动化卸车装置投运后，卸车时间从30分钟压缩到25分钟以内。电石储运装置副装置长徐旺兵细细算了一笔账：“卸车效率一提升，电石在库里的存放时间就缩短了，风化损失大幅减少，电石单耗也跟着降了下来。”一项项看似不起眼的“小手术”，最终汇聚成年创效数百万元的“大账本”，为提质增效源源不断地注入活力。

本质安全“潜力点”

走进VCM装置尾气吸附处理现场，过去那台令人头疼的往复式真空泵，早已被崭新的螺杆式真空泵取代。设备维修管理专员曹文奇指着泵体，语气里透着轻松：“改造后，设备运行周期一下子延长至8000小时。一次合理投入，换来的是长周期稳定运行。”

念好“安全经”，算精“长远账”，化工分公司引导员工摒弃“坏了再修”的被动思维，锚定本质安全要求，从源头消除隐患。事故氯系统完成全面技术改造，所有废氯气回收处理。同时，取消液氯储存环节，彻底消除了重大危险源泄漏风险。聚合装置气动马达、PVC装置紧急终止剂加入方式也完成改造，可在失电、失气工况下可靠启动。氯乙烯气柜、一二期球罐等重大危险源技术改造方案已对标行业完成制定，正在稳步推进。

降本增效没有终点，化工分公司将持续在深挖内潜中精打细算，在优化升级中提质创效，在安全发展的道路上笃定前行，奋力书写企业高质量发展的新篇章。

作      者 | 李胜波

责任编辑 | 刘佳宝

校      对 | 冯永东

初      审 | 李建军

复      审 | 刘   鹏

终      审 | 刘   涛

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