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“密码”
宝光股份：以党建“红”赋能精益“蓝”
精益管理是企业提质增效、锻造核心竞争力的有效举措。中国西电集团深入推进全员、全要素、全价值链精益管理，坚持系统谋划，持续推动精益理念在企业落地生根、开花结果。
作为公司精益管理先行军之一，宝光股份党委坚持党建引领，构建“党委统筹、支部落实、党员攻坚、全员参与”一体化推进体系，以党建“红”赋能精益“蓝”，将精益思维嵌入研发、生产、物流、环保、安全全业务链条。2026年，面对复杂多变的市场环境，宝光股份带领全体干部职工打破传统思维桎梏，以“思想破冰”推动“行动破局”，从工艺攻关、流程优化到产能挖潜、安全管控着手，完成从“被动执行”到“主动经营”的深层次变革，探索出了一条贴合企业实际、具有宝光特色的精益高质量发展之路。
推行“小CEO”
激活微观主体内生动力
如何推动一线员工从“要我干”转向“我要干”？零件产品制造部党支部率先破除 “大锅饭” 固有思维，创新落地“小CEO” 经营管理模式，实行产线长负责制，建立内部市场化结算机制，把成本管控责任细化到每一名员工。
“小CEO”蔡海红与搭档魏忠祥深有体会：“我们不再是单纯的生产者，每一处工序浪费都会直接影响班组收益。”二人主动运用各类精益工具，聚焦工序衔接不畅、质量不稳定等痛点，开展专项改善。通过搭建多能工培养体系、优化生产排产实现准时化生产，产线综合产能提升10%，一线工人顺利完成从“生产执行者” 到“经营合伙人”的转变。
当成本意识思维融入员工日常作业，精益管理便不再是单纯的降本手段，而是激发全员释放活力、创造价值的核心抓手。
消除“微动作”浪费
重新定义工序价值
消除浪费是精益改善的核心目标。灭弧室产品制造部组建党员攻坚队，靶向整治长期存在的隐性无效作业。针对测试工序模具拆装频次高、劳动强度大等问题，党员技术骨干自主研发“一体化凸轮式拉开距模具”，彻底消除重复拆装的无效动作。
测试工位员工庞晓磊表示：“过去每天拆装模具近2000次，手部劳损严重；如今使用一体化专用工装，操作流程大幅简化，身体负担明显减轻，每天产量显著提升。”
此次工装升级不只是设备工具的迭代，更是对全流程工序价值、产线作业逻辑的重塑。坚持从细微处排查浪费、向固化流程开刀，正是精益改造突破固有习惯的生动实践。
打通节拍堵点
实现产线连续高效流转
老旧产线完成硬件升级后，如何适配连续流制造模式成为核心难题。固封极柱产品制造部党员骨干扎根生产现场，全力疏通生产流程堵点。产线设计师张早勤发现，员工批量作业、不遵循节拍的传统习惯，造成半成品大量堆积，制约整体产出效率。
团队重新梳理全工序物流模式，编制标准化连续流作业指导文件，通过均衡各工位工时、优化AGV运输路线等多项举措，摒弃单一工位追求产量的片面思维，聚焦整条产线综合效能提升。改造完成后，产线由“断续分段生产” 转为“一体化连续流转”，生产周期缩短 33%，日产能提升13%以上，跨工位协同作业成为产线常态。
以标准化节拍生产替代批量等待，让各工序无缝衔接，是精益生产保障产线高效运转的关键。
迭代传统工艺提质增效
精打细算管控辅材消耗
针对白瓷研磨工序加工效率偏低的痛点，陶瓷技术团队遵循“先消除浪费、再实施自动升级” 的精益准则开展攻关。技术人员通过多轮专项试验，固化低径高比陶瓷双面研磨工艺，大幅提升加工效率；研磨班班长王斌反馈，新工艺无需频繁翻面调整设备参数，一线作业强度明显下降。
与此同时，技术人员杨桦聚焦垫脚等低值辅材深挖改善空间，采用减薄基材、大小件嵌套等方案，整体辅材消耗降低15%。
敢于突破传统工艺框架，从细微辅材入手严控成本，以小博大，实现材料价值的极致优化。
优化“小炉盘”挖掘设备潜能
零投入改造实现产能突破
面对设备总量有限、市场订单持续增长的供需矛盾，凯赛尔科技坚持向内挖潜，不依赖新增设备实现产能提升。生产经理宿晓琴牵头组建生产、技术、设备联合攻坚小组，打破原有两层炉架固有布局，同步优化排产方案，从工艺参数、设备结构、生产计划等方面开展多维度系统性改造。
改造后单炉产品装载量提升30%-100%，设备综合利用率提升16.7%，彻底打破多年固化的生产瓶颈。无需大额投入的改善，是推进精益的核心优势，充分展现员工立足现有资源突破生产约束的经营者思维。
推进“智改绿转”双效提升
以精益赋能高效低碳运营
针对老旧园区智能物流改造难、表面处理耗水量大等痛点，企业生产管理部门坚持向精益要效益，以数字化升级与绿色低碳改造双管齐下，全面迭代升级绿色制造。
在智能物流方面，党员攻坚小组通过摸排工况、推演路线，成功投用AGV智能搬运设备，全面替代清洗线人工搬运。该项目以小型智能设备推动流程大变革，突破老旧厂区硬件限制，为数字化转型打通关键节点。
在绿色节能方面，跨部门协同小组深挖潜力，将纯水机浓水回收用于零件前置清洗，实现水资源二次循环；同时更换增压喷头、加装节水电磁阀，以硬件防呆摆脱人工控水依赖。改造后，表面处理工序节水41%，污水排放同步下降，达成降本与低碳双重成效。
跳出传统用能与物流管理模式，以精益持续改善推进“智改绿转”，常态化开展绿色制造迭代升级，不仅畅通了高效运转的物流体系，更为企业高质量可持续发展注入了绿色内生动力。
紧盯微小隐患
以精益思维筑牢本质安全防线
宝光联悦氢能面对压缩机微漏气情况时，即便现场检测数值符合安全标准，依旧坚持“安全隐患零容忍”原则，第一时间停机停产，启动全面整改，先对设备整机拆解检修与改造，设备微泄漏量下降80%，虽然已远低于安全防控浓度，但还是未达“零泄漏”，企业果断实施深化治理，同步调研市面上零泄漏高性能压缩机，推进老旧设备迭代升级，以极致严苛的管控，将本质安全理念贯穿企业生产经营全流程。
从生产车间工艺革新、厂区智能物流升级，到绿色节能改造、安全生产管控，宝光股份全域精益管理实践，是一场党建引领、党员带头、全员参与的系统性思想变革与企业文化重塑。
下一步
宝光股份
将持续履行央企责任使命
坚定不移深化全域全要素
精益管理体系建设
系统梳理固化各板块优秀成果
以党建红帆引领精益转型升级
依靠全员思变
全域精进的实干姿态
持续挖掘内部运营潜力
锻造企业核心竞争优势
为公司实现高质量可持续发展
贡献宝光力量
供稿：宝光股份
责编：吴瑕 校审：刘聪 主编：姚鑫
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