精工品质筑牢深海风电根基

广东阳江海域碧波万顷，海风徐徐拂面，层层浪涛轻轻涌动。三航局承建的目前全球单机容量最大的16兆瓦漂浮式海上风机傲然伫立蓝海之上。海面之下，9套巨型吸力锚如同深海“吸盘”，牢牢嵌固于海床淤泥之中，整套锚固系统通过高强度锚链多维张拉限位，精准约束平台位移，稳稳托举风机抵御深海风浪。

吸力锚作为漂浮式风机的核心承重锚固结构，直接决定整机抗浪稳定性与长期运维安全。该锚固结构是直径、高度均为10米的巨型钢制圆筒，采用桶顶密闭、桶底敞口的深海专业结构。施工时通过管路抽排桶内海水形成内外压力差，借助海水自重压力将钢圆桶嵌入深海淤泥层，完成嵌固沉贯。不同于陆域与浅海施工，吸力锚全部作业在深海隐蔽区域，无直观观测基准，极易出现锚体对位偏移、沉贯精度失控等问题，是长期以来制约超大容量漂浮式风电高质量发展的行业技术瓶颈。

为破解深海施工的精度难题，2025年4月，在项目专项技术攻坚研讨会上，项目经理蒋秀磊明确攻坚方向：“项目作为阳西风电场的科研示范工程，面对深海‘摸黑’施工，必须突破精度瓶颈，打造可复制、可推广的行业标杆施工方案。”会后，项目部迅速成立专项技术攻坚小组，集中优质技术力量开展定向攻关。

想要攻克深海施工痛点，关键在于打破水下作业信息壁垒，实现隐蔽工程可视化、可控化、可量化。项目总工程师崔灿牵头开展多轮技术论证，历经3轮方案优化，最终确定多设备协同检测方案。项目创新融合三套专业监测设备，依托光纤惯导系统实时监测锚体姿态与方位角，搭配超短基线设备完成水下精准定位，联动温盐深仪动态采集沉贯深度等核心数据。三套设备数据互通、优势互补，构建起立体化、全方位的水下监测网络，为深海隐蔽施工装上灵敏精准的“海底慧眼”。

这套多设备协同监测体系在国内深远海吸力锚施工中暂无成熟应用先例，设备集成适配、多源数据同步、水下协同作业均无现成经验可循。传统分体布设模式需潜水员分批下水拆装设备，不仅高危作业风险大、施工效率低，还存在数据采集时序错位、姿态判断偏差等问题。为此，项目团队自主研发分区式一体化工装支架，将三套监测设备集成固定、模块化布设，实现水下一次性整体安装与拆除，统一所有设备的数据采集时序节点，解决了设备分步作业带来的数据割裂、精度偏差等弊端，在降低施工安全风险、提升作业效率的同时，筑牢了沉贯精度防线。

同年7月，项目正式迎来海上实战攻坚阶段。巨型吸力锚从作业甲板平稳起吊、精准入海，三套监测设备同步启动、协同运转。依托实时传回的精准监测数据，动态微调排水速率与吊缆拉力，实时矫正锚体倾斜姿态，保障沉贯全过程垂直平稳。随着管路持续抽排桶内海水，上百吨重的钢圆筒在负压作用下稳步下沉，精准嵌入预定海床点位。经现场检测，首个吸力锚沉贯角度偏差仅0.15度，远优于设计2度以内的规范限值。依托首件施工优良成果，项目形成“首件引领、标准固化、全面推广”的精细化管控模式，并快速总结形成成套标准化施工工艺，最终实现9套吸力锚验收一次合格率100%。

如今，16兆瓦漂浮式风机稳立南海、乘风赋能。项目团队以技术创新突破行业盲区，以毫米级精工品质筑牢深海风电根基，为国内深远海漂浮式风电高质量建设提供了技术范本。

来源

交通建设报 | 三航局

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