精益管理走深走实|选矿公司：盘活存量降本创效

日前，选矿公司多金属系统富余产能释放项目建成试车。该项目依托现有产线实施低成本改造，成功盘活闲置产能与积压资源，将长期积压的5.5万吨深部铜锌矿纳入生产体系，标志着多金属系统正式告别“大马拉小车”的历史，迈入满产运行、高效创效的新阶段。

选矿公司多金属系统设计年处理产能为46.2万吨，但受原料供给不足因素影响，实际年处理矿量维持在34万至36万吨，往往采用“攒矿3天、开车7天”的不饱和运行模式，全年闲置生产时长约80天，富余产能近10万吨。

设备与产线长期处于不饱和运行状态，不仅造成大型生产设施、人力、场地等优质资源的闲置浪费，还推高了单位生产成本。这次项目投产，能充分发挥系统产能优势，让积存的矿石真正变成了产品，并为作业区后续处理其他原矿探索出一条新路径，我们作业区全体职工都干劲十足。

跳出传统生产思维，选矿公司打通堵点、盘活全局，走出了一条“存量挖潜、以料补产、降本创效”的新路径。一方面打破原料单一依赖的局面，将长期闲置的深部铜锌矿纳入生产体系，变“废料堆”为“原料库”，让积压资源得到充分利用；另一方面采用分时段单选作业的生产模式，搭配新建索道堆场、汽车运输等方式，优化矿石转运、上料、破碎全流程，巧妙解决了不同品类矿石交替生产、物料转运不畅的痛点问题。

新建索道堆场解决了矿石转运的瓶颈，分时段单选作业让不同品类的矿石交替生产有了章法。每一个改造点都经过了反复论证和现场推演，目的就是用最小的投入撬动最大的产能释放。

项目推进中，选矿公司完成铜锌矿配矿研究与药剂制度确定，持续调整磨矿细度、浮选时间等参数，保障分选过程稳定。组建专项工作组，统筹协调生产、装备、技术、安全、环保等部门和各作业区协同作战，健全考核机制，将精益管理要求融入日常考核评价体系之中。

我们整套方案不搞大规模重建，依托现有产线做优化升级，灵活调整生产模式和流程，以巧改、精改实现产能释放，兼具实用性与经济性。

这一改造项目，扭转了以往“设备不饱和运转、资源闲置、成本高”的被动局面，将堆存多年的矿产资源实现价值变现，同时也为多金属系统今后处理其他性质的矿石积累了实操经验。

文图：孙贝宁 蔡辰昊 成挽秋

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