硫酸厂优化原料配比 提质增效降本

为深挖降本增效潜力，优化生产原料结构，提升综合效益，硫酸厂根据公司部署，突破原料使用局限，加大混合矿、世纪矿、锌焙砂等物料的掺配使用力度。通过前置原料管控、细化配料工艺、严控生产过程、优化炉况运行、强化经济核算等系列举措，在保障生产稳定、产品质量达标的前提下，有效拓宽原料适配范围。

硫酸厂提前做好原料使用前置准备，在保质、保量、保生产的情况下，针对混合矿、世纪矿、锌焙砂、OZ矿等各类物料特性差异，全面检测化学成分、水分、粒度等关键指标，精准掌握各原料适配工况。结合检测数据与生产标准，制定科学基础配料方案，同步建立原料动态配比调整机制，根据原料品位波动、生产线运行状态实时优化投料比例。同时，提前对吊车、打矿机、皮带机等配料输送设备开展全覆盖检查调试，排查设备隐患，确保各类设备满足新配料工艺的运行要求，为杂料规模化使用筑牢设备根基。

生产过程中，各系统听从分厂统一指挥，严格规范配料操作，严控产品质量。按照标准化堆配要求分类堆放各类矿料，彻底清理物料中砖头、铁块等杂物，通过大配料、小配料，调控皮带转速与给料量等方式，实现矿料均匀混合、稳定进料。严格执行质量管控标准，严控每班配料波动，精准把控物料水分。通过常态化取样检测、数据复盘反馈，及时微调配料比例与生产工艺，保障混合物料各项指标完全匹配锌冶炼生产要求。

针对新物料掺配后带来的生产难题，109系统精准攻坚、稳保炉况。大量使用杂矿后，物料含杂及粘性大幅提升，既加重了沸腾炉运行负荷，还极易造成排料系统、炉斗积矿堵塞。加之夏季持续高温，现场作业环境艰苦，设备运维与生产管控难度显著增加。为破解难题，109系统强化焙烧生产及工艺管控举措，将沸腾炉处置频次由两小时一次加密至一小时一次，实时监控炉温变化，发现异常第一时间精准处置。全员力战高温，坚守岗位，逐步开展精细化翻炉作业，稳定炉内反应温度与工况。同时实行24小时不间断轮班疏通作业，杜绝炉斗积矿堵塞问题，保障物料连续稳定入炉。各生产系统同步落实高温防暑保障措施，配齐清凉物资、落实专人监护，保障员工作业安全。

硫酸厂坚持提质与降本双向发力，持续优化生产效益。立足全生产链条开展成本核算，通过优化配比，将单位精矿综合成本控制在行业基准水平以下。定期开展多方案成本效益对比，量化分析不同配料模式的投入产出比，锁定最优配比参数。建立生产数据反馈机制，结合试产、量产数据持续更新配比模型，及时修正异常工况，实现工艺、配比、成本的动态最优匹配。

此次多元物料掺配工艺的落地优化，有效盘活了各类原料资源，进一步提升了生产适配性与经济性。下一步，硫酸厂将持续总结生产经验，细化工艺管控，持续优化原料配比模式，稳步提升稳产能力与降本成效，集硫酸厂全部能力，克服困难，加大杂料的使用力度，为公司持续发展提升效益。

图文|杨敬学 王宇川

编辑|王晶 宫志遥

审校|李昕凝 李金龙

审核|孙博