《中国冶金报》整版报道：“中钢国际：锻造全链路创新能力 赋能钢铁绿色转型”

2026年8月21日，中国钢铁工业协会第十四次会员大会在河北省石家庄召开。会议号召，面对严峻复杂的市场环境，要始终保持战略清醒、始终坚定发展信心，携手共进，努力实现“十五五”开好局、起好步，为实现中国钢铁健康发展和持续繁荣，为推进新型工业化、中国式现代化建设贡献智慧力量。大会期间，行业权威媒体《中国冶金报》刊登了题为《中钢国际：锻造全链路创新能力 赋能钢铁绿色转型》的整版报道。现与大家分享全文。

2026年6月份，国家发展改革委印发《关于开展重点行业节能降碳改造攻坚三年行动的通知》，明确提出到2028年底，钢铁行业达到现行能效标杆水平的产能比例平均提高20个百分点，能效基准水平以下产能基本清零，累计形成节能量1亿吨标准煤以上、减排二氧化碳2亿吨以上。钢铁行业被置于这场攻坚战的核心赛道。同时，钢铁行业全面纳入全国碳排放权交易市场，碳成本与铁矿石、焦炭并列，成为企业核心生产成本构成要素。低碳能力，正在加速从企业的“社会责任”转化为“核心竞争力”。

如何以技术创新回应时代命题，是摆在每一家钢铁企业面前的现实考题。

作为工业工程技术和服务公司，中钢国际工程技术股份有限公司（以下简称中钢国际）的答卷，提供了一条值得深入观察与剖析的线索：从带式焙烧机球团技术的自主突破，到富氢碳循环高炉的工业验证；从氢冶金赛道的前瞻布局，到热连轧成套装备的系统输出；从减污降碳的系统性攻坚，到产学研用协同的开放生态——这条创新链的每一环，都紧扣着钢铁行业绿色低碳转型的真实需求与关键痛点。

带式焙烧机球团3.0，从"并跑"迈向"领跑"

钢铁行业的降碳，源头在原料端。国家发展改革委上述《通知》将“高炉大比例球团冶炼”列为重点推广的先进节能降碳技术之一，其背后的逻辑清晰而直接：球团工序能耗远低于烧结工艺，提升球团入炉比例，是长流程钢铁降碳最为直接、最为经济的可行路径之一。

然而，长期以来，我国在带式焙烧机球团领域处于技术“空白”状态，国内大量“贫、细、杂”铁矿资源难以实现高效利用，对外铁矿石依存度居高不下。这一技术瓶颈，直接制约了钢铁行业的降碳空间拓展与资源安全保障。

中钢国际在这条赛道上深耕细作10余年。2026年1月份，该公司在“引领创新 汇智球团”技术研讨会上正式发布了具有自主知识产权的带式焙烧机球团3.0技术体系。这不是单一的技术升级，而是集技术研发、工艺革新、装备升级、智能制造与智慧运营于一体的系统性解决方案。其核心“烟气显热梯级高效循环利用”技术，将工序能耗压降至每吨钢14千克标准煤以下，碳排放较烧结工艺降低70%，并显著提升对低品位原料的适应性，可生产酸性、碱性、镁质等多种球团产品，满足多元市场需求。

技术的生命力在于工程验证。2024年12月份，该公司总包建设的鞍钢首条400万吨级自主可控、低碳智能带式焙烧机球团生产线顺利投产，整体能耗下降55%，碳排放减少70%。该项目顺利通过中国钢铁工业协会科技鉴定，被认定为“国际领先水平”。迄今为止，中钢国际运用该技术已投产及在建生产线达20条，总产能规模达7660万吨。

从资源安全维度审视，这项技术的战略价值更为深远：它为国内大量低品位铁矿资源的高效利用提供了切实可行的工艺路径，是降低我国铁矿石对外依存度的关键技术支撑。

图为中钢国际总包建设的鞍钢400万吨/年带式焙烧机球团生产线

富氢碳循环高炉，传统长流程的低碳路径

原料端的绿色化只是第一步。占钢铁行业碳排放绝对主体的冶炼端，才是低碳转型的深水区与攻坚要塞。

由中钢国际EPC（工程、采购与施工）总承包建设的宝武430立方米HyCROF（富氢碳循环氧气高炉）工业试验项目和2500立方米HyCROF商业化示范项目均已顺利投产，将实现同比高炉利用系数提高40%、固体燃料比降低30%、碳排放量整体减少21%以上的显著目标。该技术具备安全、稳定、高效、抗波动能力强等综合优势，与传统制造工业流程匹配性极佳，已成为引领我国传统钢铁工业向绿色低碳转型发展的最为现实的技术路径之一。在技术路径上，中钢国际掌握了顶燃式煤气加热炉设计及安全控制、煤气压缩和脱碳、循环气量及氮平衡等关键技术，成功打通了HyCROF工艺全流程，并进一步拓展出“HyCROF工艺+煤气电加热”“HyCROF+煤气等离子加热”等超低碳消耗原创性新技术路线，持续推动冶金工艺向极致低碳方向迈进，不断拓展技术边界。

氢冶金：将创新蓝图转化为降碳实效

更具前瞻性的是氢冶金领域的战略布局。中钢国际的布局始于2016年，通过承建阿尔及利亚两个250万吨/年直接还原铁（DRI）项目，成为首个建设气基直接还原铁工程的中国工程技术公司，在竖炉炉体设计、工艺系统集成等方面积累了雄厚的技术储备与工程经验。

此后中钢国际业务版图持续拓展：在国内承建的河钢宣钢氢冶金项目生产绿色DRI产品出口至欧洲市场；设计承建中国宝武湛江钢铁百万吨级氢基竖炉项目，相比高炉铁水减碳60%~90%，竖炉耐材设计和供应实现全面国产化；新建阿尔及利亚第3条250万吨/年DRI产线，刷新同类项目最短建设工期纪录；在阿曼250万吨/年热压块铁（HBI）项目中创新采用“工厂整体制造+模块化运输”一体化交付模式，显著提升交付效率；高质量完成阿塞拜疆200万吨/年HBI项目可研并负责基本设计，拓展国际业务版图。

截至目前，中钢国际在全球参与建设的直接还原铁项目累计产能达1400万吨/年，形成覆盖天然气基、富氢、全氢多工艺路线适配能力和从咨询到运营的全链条服务能力。

图为中钢国际总包建设的阿尔及利亚250万吨/年DRI项目

图为全球首台整体制造的250万吨/年HBI竖炉

自主热连轧技术挺进国际钢铁核心区

工艺突破驱动产线自主，装备升级承载技术落地。

中钢国际承建的土耳其1800毫米热连轧、阿尔及利亚同规格产线均采用中国自主设计的成套设备，整体技术水平达到世界一流。其中，该公司凭借自主研发的“精轧机工作辊负弯技术”在国际竞标中击败了全球头部工业工程公司，成功攻克了薄带钢板形控制难题，并显著提升板坯表面质量与成材率；阿尔及利亚1800毫米产线在实现1.0毫米批量稳定生产后，又成功轧制0.85毫米热轧卷，刷新成品轧制厚度纪录。这标志着中国在热连轧领域全链条能力的体系化输出与国际竞争力跃升。

在高性能、高精度中厚板领域，该公司依托国内一流设计和研发团队，深度融合客户需求，为客户提供经济高效、技术领先的定制化解决方案。该公司通过总承包海外先进厚板项目，有效联动国内设备制造与材料供应协同创新，形成“技术输出－产业反哺”的良性循环发展模式。基于具有自主知识产权的全流程自动化控制软件与控制模型包，中钢国际构建了行业领先的智能控制系统，精准调控工艺参数，确保产品尺寸精度与成材率达到超高水准，为高端中厚板制造树立智能化标杆。

中国板带轧制从依赖进口到技术输出，实现了从“组装应用”迈向“原创引领”的重要跨越。中钢国际以海外项目为窗口，持续推动中国冶金高端装备升级迭代，重塑全球竞争格局。

图为中钢国际自主设计、提供设备并承建的土耳其1800毫米热连轧项目

图为中钢国际EPC总承包的铜陵景钢3500毫米宽厚板项目

减污降碳由成本项变为效益源

在碳成本时代，环保治理的逻辑正在发生根本性转变：它不再是单纯的成本投入，而是可以直接产生经济效益的系统工程与价值增长点。

焦化烟气治理是一块“硬骨头”。作为中钢国际旗下的环保平台，中钢天澄自2018年起开启CO治理技术攻坚，成功攻克催化剂易中毒失活、热能波动难以稳定回收等技术瓶颈，净化效率≥90%。2025年10月份，全国首台套“焦炉废气CO减排及余热利用示范工程”在邯宝焦化厂成功投运，年减排CO约5万吨，副产0.7MPa蒸汽约32吨/小时。今年3月份，河北纵横钢铁2号烧结机CO减排项目建成投运，CO脱除效率稳定在85%~90%，年减排CO约7.1万吨，节约煤气60%~75%，环境与经济效益显著。

当减污与降碳协同、治理与能源回收一体化，环保投入就能转化为真实可见的经济回报。

2026年，是钢铁行业全面进入强碳管控周期的元年，也是“十五五”碳达峰行动的关键攻坚期。科技创新不再是企业的“加分项”，而是生存发展的“必选项”。

从原料到轧制、从工艺到装备、从国内到海外的全链路布局，恰是中钢国际对时代命题的系统回应。从“跟跑”到“并跑”再到“领跑”，中钢国际以持续的创新迭代，锻造着面向未来的核心竞争力。这条创新路径的底层逻辑始终清晰：以工艺堵点为起点，以工程验证为支点，以迭代升级为节点，最终形成覆盖钢铁工业全生命周期的系统性能力。其意义不仅在于一家企业技术能力的单体提升，更在于它为钢铁行业提供了一套可复制、可验证、可推广的绿色低碳转型路径。正如中钢国际董事长赵恕昆所言：“以中国技术、中国装备和中国方案，为构建人类命运共同体贡献央企力量——这是目标，也是正在发生的事实。”

本文转载自《中国冶金报》

作者 | 陈晓莉

编辑 | 郝淑慧