为持续夯实宇航产品质量根基、提升科研生产精细化管理水平，航天电器连接器制造部聚焦宇航产品“物—事—人”批生产基线管理要求，针对存在的生产环境、工艺布局、自动化建设等方面存在的不足，以“零缺陷”为目标，高标准推进宇航连接器标准产线建设，实现了产品质量与生产效能双提升。

产线建设坚持规划先行、系统推进。制造部在方案设计阶段联合工艺、质量等部门，围绕订单需求、工艺路线、设备能力开展多维度分析，以标准产线整体搬迁落地为核心目标，完成生产场地、工艺布局、设备就位、公用配套等全要素调整与调试，实现产线物理形态与工艺流程的稳定恢复。同步建立并落地人员、设备、物流、现场、安全、质量等全维度标准化管理体系，明确岗位职责、作业流程、点检规范、物料流转路径及现场定置管理要求，实现人、机、料、法、环、测各环节有序、可控、可追溯，为后续效率提升与智能化升级奠定稳定、规范的生产基础。

在工艺装备与自动化提升方面，制造部梳理优化100余项工艺装备，开发迭代自动化灌封设备、自动化剥穿压设备、自动模拟检查等20余项自动化设备。各工序均配备对应SOP，新增检测易错点专项SOP，指导员工重点关注易出错环节，降低质量问题发生概率。

在精细化管理方面，制造部以6S标准推行目视化管理，做到区架层仓、账物卡架、划线分区、分类定置、标识明确。宇航产品使用专属金色周转盘，与普通产品严格区分；产线人员穿着红色工作服，通过目视化管理快速识别违规操作；设置可旋转工序标识卡台，多方向可见，既方便现场操作也便于对外介绍。物流从前道周转、上线、加工到检验形成U型大闭环，消除堵点和不必要的动作浪费。

产线建成运行以来，未发生“三类”问题，交付产品未出现重大质量问题，生产效率提升20%，产能稳步提升。目视化管理、标准工位桌等经验已推广至普通生产线，获得用户高度认可。

下一步，公司将深入落实十院“四保一控”专项行动工作部署，持续深化宇航标准产线零缺陷管理，推进第二阶段效率提升、智能化建设以及第三阶段生产过程自动执行、实时感知、数据驱动、智能决策的目标，以更高质量的宇航产品服务航天事业发展，以扎实成效为公司“十五五”新征程开好局、起好步，奋力开创“新十院”高质量发展新局面。

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编辑|周朝华校对|张满滢审核|常   晨