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资讯 ■刘庆亮在智慧中心操控台前监控车间运行状况。全媒体记者徐亚辉/摄
总策划：张英姿
策 划：徐亚辉 詹船海
采 写：全媒体记者徐亚辉
走进中金岭南丹霞冶炼厂（以下简称“丹霞冶炼厂”）智慧中心，几十块大小屏幕有序排布，实时同步着全厂区8大生产车间的运行状况。车间里的主角早已不是忙碌的工人，而是由各类智能设备组成的“AI工友”。
“传统备料工序每个班都需配置多名天车工，在高温、扬尘的区域现场手动操控四台天车作业，现在只需1人在距离车间1000米外的智慧中心远程操控，依托AI规划最优配料路径，实现全流程无人化运行。”近日，在丹霞冶炼厂智慧中心，备料工序负责人刘庆亮向记者介绍道，AI已深度融入冶炼生产流程，成为他和工友们的得力助手。
“4人半天完成的任务智能系统不用一小时”
备料是整个火法冶炼流程的“首道工序”，其核心是将矿石原料配制成符合工艺要求的炉料，直接决定着后续生产环节的稳定性和产品质量。“但传统备料车间作业环境艰苦、操作风险高。”刘庆亮介绍，天车工需要在面积约1平方米、密闭狭小的天车操控室进行连续高空作业，生产过程中的矿物扬尘，极易粘附在操作室四周挡风玻璃上，遮挡视线，导致关键操作难以精准把控，多数时候需要地面人员实时配合指挥，劳动强度大、安全隐患多。
智能配料天车系统的进场，让这个延续多年的劳动场景发生改变。“我们心里感到陌生又好奇，大家都犯嘀咕：长期以来依靠人工经验开展的配料作业，真能交给这个不用人攥手柄的天车吗？”有着十余年设备维修经验的刘庆亮说。
试运行初期，人机配合存在明显磨合壁垒。最让大家印象深刻的是一个早班，因矿车卸车需占用一台智能天车，仅剩三台设备承担全线工作。由于班组尚未吃透AI调度运行逻辑，人机衔接不畅造成上料滞后、产线断料，当班生产任务未能完成。那段时间大家的手总松不开，靠经验吃饭的老手艺突然换成屏幕指令，怕系统抓错料、怕误操作触隐患，满是焦虑。
技术团队没有直接硬推操作流程，而是拉着经验丰富的操作工当“体验官”，跟着每一班次盯完全流程作业，把大家发现的一线痛点逐一记录，对着系统参数调试优化。经过持续磨合，逐步探索出了人机高效协同的全流程自动化配料作业模式。
在智慧中心备料车间操控台前，记者通过屏幕看到，在尘土飞扬的原辅料区域，智能配料天车正在根据预设好的参数自动进行配料作业。这套融合5G、GPS定位、视觉扫描的智能装备，可自主完成任务编排、路线规划、物料抓取、智能防碰撞。工人只需要录入工艺参数，在后台做好远程的运行监控即可。“过去4名工人半天完成的配料任务，现在智能系统不到一小时就能精准完成。”刘庆亮说。
“AI做极致重复，人守安全底线”
自2020年丹霞冶炼厂开始布局智能化工厂建设至今，5G、人工智能、大数据、云计算等前沿技术已被深度嵌入生产环节。全厂核心工序的数字化应用覆盖率已超90%，人机协同功效更是提升了50%，成为有色金属行业智能冶炼的标杆。
“AI能把重复的活干到极致，但冶炼生产充满变数。”在刘庆亮看来，AI再智能，也离不开一线工人的实操经验。AI时代的新型产业工人，要做到懂工艺、控AI、善学习、能攻关。
刘庆亮举例说，比如每一批矿石物料的成分、品位总有波动，面对这些非标准化变量，AI很难做出精准判断，还得依靠人工化验数据后进行配比，再给AI下达指令；一旦出现突发停机，AI也无法自主区分原因，这时就需要经验丰富的工人现场查看物料状态、排查设备隐患，“这就是机器难以复制的劳动价值所在”。
智慧中心备料车间操控台上保留的手动操作面板正是以上观点的最佳印证：正常生产时，手动操作面板安静躺在一旁几乎不会被触碰，但一旦出现异常工况，工人可以立刻切换手动模式，守住生产安全底线。
智能化并没有把工人“闲置”下来，而是将工人们从高强度、高风险的现场值守中解放出来，让他们把更多精力投入设备维保、安全排查、技术革新。
此前，输送机漏料一直困扰备料车间。过去需要工人现场清理散落矿料，扬尘大、劳动强度高，还存在安全风险。借着岗位模式转变的契机，刘庆亮带领班组摸排全部漏料点位，反复试验改造，通过加装下料漏斗、配套清扫器，实现散料自动回流闭环回收。这项源自一线的小革新，既降低了物料损耗，也减少了职工暴露在恶劣作业环境下的时间，成为职工岗位创新的典型案例。
如今，在丹霞冶炼厂，越来越多产业工人走出烟尘弥漫的生产现场，转型成为“数字工匠”，立足岗位开展技术攻关，为企业数字化转型注入来自一线的内生动力。企业同步配套开展数字化技能培训、工匠工作室传帮带，推动老技工学习AI等智能化知识，助力职工跟上智能制造转型步伐。
观察
“数字工匠”是未来冶炼行业刚需
韶关市劳动模范、丹霞冶炼厂智能制造项目负责人罗平认为，在有色金属冶炼行业，工厂的智能化改造并非简单的“机器换人”，而是一场技术与人的双向成长。从丹霞冶炼厂的实践来看，随着一批批智能设备、AI系统落地投产，全厂一线职工的能力素质也随之迭代升级：设备智能化水平越高，越会倒逼工人主动学习新技术、掌握新系统，二者由此形成正向循环，最终实现“技术提效、人也成长”的双赢。
但我们也必须直面行业现存的结构性痛点：过去很长一段时间里，冶炼行业一线岗位分工高度精细化，操作工、电工、钳工，以及不同工艺段的冶炼工种各自困在单一技能的边界里，接触极少跨领域知识，导致全行业复合型人才缺口较大，也就是缺乏既懂核心工艺、又能深度理解智能化逻辑的产业工人。
未来的有色金属冶炼生产场景中，“人机协同”将会越来越普遍，产业工人的成长路径也将打破过去“一个工种干一辈子”的路径依赖，转而沿着“传统工艺+先进技术”的方向升级迭代。未来行业最需要的，是既深谙传统经验、又能熟练运用AI工具的“数字工匠”，这也是AI时代行业人才培养的核心方向。因此，在产业工人队伍建设改革的背景下，企业与行业需要搭建更加完善的技能培育、评价激励通道，帮助广大一线劳动者在技术变革浪潮中站稳岗位，实现自身价值提升。
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