为30万吨级泊位植入“钢铁心脏”

4月18日，福州港罗源湾港区可门作业区浪涌不息。随着国内首艘5000吨扒杆式自航DP起重船“三航翔安”巨臂稳稳起落，3台单重达2305吨的自动化卸船机精准落位至可门1-3号泊位扩建工程轨道，圆满完成超大吨位设备集群吊装作业。“在百米高空驾驭2000多吨设备转向落位，容不得半点闪失。”现场紧盯作业全程的项目组负责人硕晓峰说。

可门1-3号泊位扩建项目由三航局承建，此次吊装的3台自动化卸船机，是泊位升级为30万吨级散货泊位的核心关键设备，堪称港区扩能的“心脏”。本次单台2305吨吊装体量远超国内港口常规千吨级吊装标准，叠加高达116米的吊装作业高度、海上风浪及毫米级精度要求，施工面临“重、险、精”三重难题。为保障施工顺利进行，项目团队提前开展专项筹备，对接当地海事、港务等单位建立24小时联动机制，精准锁定最优作业窗口期。同时，对比国内多个同类港口吊装案例，完成数十次力学验算、工况模拟与方案比选，彻底排查各类施工隐患，为当日顺利吊装筑牢基础。

超大吨位设备高空吊装，最大风险源自设备空中失衡、姿态失控。团队经充分调研论证，最终选用“单钩8点”同步吊装工艺。该工艺仅在少数超大型港机吊装项目中应用，普及度低、操作门槛高，需要8个吊点贯穿设备整机机舱，对受力均衡度、操作同步性要求极致严苛。施工中，技术人员全程实时监测设备高空姿态，动态调整作业指令，保障8根承重钢索受力均匀、同步起升，让2305吨的庞然大物在116米高空稳稳定位，平稳完成转向对位。

狭小作业空间是本次施工的另一大难点。本次吊装作业起重船吊臂与卸船机大臂最小净距仅5米，海上风浪导致船体小幅浮动，近乎“贴脸作业”，传统垂直吊装极易发生设备碰撞，无法满足安全施工要求。“正面不行，我们就侧身‘挤’过去！”三航局六公司船舶施工处总工程师颜炜带领团队，经过多轮方案推演、反复力学测算，创新采用斜向吊装作业方案。团队结合受力分析，对斜插姿态进行反复验算，精准测算出最优的船艏偏转角度与穿行轨迹，让卸船机在毫米级间隙中精准避险，高效化解设备碰撞风险。

平稳移位是基础，精准落位才是关键。轨道安装误差要求严控在10毫米以内，海风扰动、船体浮动、设备自重等因素，让千吨级设备对位难度大幅提升。作业现场，两名资深指挥手分立支腿两侧，实时紧盯对位状态、微调施工参数“。大臂向上变幅0.1度，向左舷绞10厘米，回一点，稳住！”精准指令实时下达，操作人员同步矫正船位和吊臂姿态。经过30分钟精细调校，3台卸船机支腿全部严丝合缝嵌入轨道，实测安装误差仅5毫米，精度优于设计标准1倍，圆满实现“稳起、稳移、稳落”的毫米级施工目标。

随着3颗扩能改造“心脏”顺利植入，可门1-3号泊位年通过能力将跃升至2668万吨，可高效接卸全球最大40万吨级矿石船，这一成果也将为福州港提升大宗散货运输核心竞争力、强化“丝路海运”枢纽港地位注入强劲动能。

来源

交通建设报 | 三航局

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