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资讯 炼钢作业部设备管理室外围钳工班组从一枚小小的弹簧入手，啃下大车纠偏推动器精密维修技术壁垒，只用十几元配件完成备件自修，全年省下维修费10.4万元！
在炼钢生产中，天车是物料转运的关键核心装备，运行稳定性直接决定产线安全顺行。大车纠偏推动器是天车防止啃轨、控制车体跑偏的重要部件，长期承受高频往复冲击，内部弹簧极易疲劳损坏。以往设备故障后，只能整机更换或者外委维修，高昂的维修费用、漫长的停机等待时间，成为设备降本工作中的一大难题。
溯源寻因，算清损耗“明白账”
★ 天车准备吊铸坯
炼钢作业部两条产线共有4台天车配备大车纠偏推动器，在线运行推动器共计106个。炼钢生产中大车启停频繁，内部弹簧持续承受循环压缩载荷，疲劳断裂风险较高。
数据显示，近一年弹簧失效故障月均发生2台次。全新推动器单价近1.5万元，外委单台修复费用超4000元，无论是更换新件还是外委维修，都不是解决问题的最佳方案。同时拆装检修带来的停机，打乱炼钢生产节奏，产生额外损失。
为深挖设备创效潜力，外围钳工班组紧盯这一痛点开展专项攻坚。从拆解设备研判故障、追溯问题根源，到反复调试装配工艺、优选替代配件，班组一步步攻克技术难关。班组通过拆解检测找到症结：原厂配套弹簧为碳钢材质，在长期重载工况下出现不可逆损伤，应力集中位置容易断裂，威胁天车运行安全。
运行中的天车
攻坚克难，打破维修“技术墙”
纠偏推动器弹簧更换对装配精度要求极高，弹簧垂直度、预压量、平行度误差超过1毫米，就会引发卡滞、回弹滞后、制动偏磨等次生问题，整套装配工艺技术并不“透明”。
面对技术壁垒，外围钳工班组主动攻坚，不等不靠。大家反复拆解比对零部件结构，不断调试装配参数，梳理打磨标准化操作流程。经过多轮试验验证，班组吃透推动器维修原理，熟练掌握设备拆解、旧件拆除、弹簧校准装配、压力校验全套自修工艺，彻底摆脱对外委维修的依赖。
择优替换，性能重回“出厂态”
不止于简单修复，班组针对弹簧材质进行优化，新材料耐高温、抗疲劳、抑制弹力衰减的性能优势突出，适配高频冲击的工况。
新型弹簧使用寿命较原配件提升一倍以上，更换调试完成后，推动器弹簧灵敏可靠，完全契合现场工况。设备运行顺稳，从源头消除车体的安全隐患。
自修创效，跑出降本“新速度”
以往外委维修单台造价高、周期最长。如今班组落地“保机体、换弹簧”自修方案，核心配件成本仅十几元，单台维修成本大幅降低。并且维修作业可在现场就地实施，做到当日检修、当日试车、当日投用，大幅压缩设备停机时间。这项看似微小的技改项目，每年节约维修成本超10万元，同步收获安全、生产、经济三重效益。
降本增效无小事 岗位创新有作为
创新不只是大型技改升级，更多藏在日复一日的现场钻研里。炼钢作业部外围钳工班组扎根岗位深挖设备潜力，以自主维修实现技术破局，把“一切成本皆可降”落到设备维保细微之处。一枚小小的弹簧，彰显着一线职工敢创新、善攻坚的工匠精神，为首钢股份“十五五”高质量发展积蓄基层创新动能。
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文图：宋志芳 倪国辉
编辑：宋志芳
校对：吴鹂
审核：赵成龙
出品：党群工作部
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