3D打印“妙手回春”！

巡检设备坏了只能换新？  

首钢智新维检作业区

给出满分答案！

3D打印 自主修复

“我们用3D打印技术彻底解决了智能点检仪的修复难题，今年以来，已经成功修复10余台智能点检仪，年内降本预计超15万元！”

首钢智新维检作业区专业曹元军介绍着作业区以技术创新助力降本增效的最新成果。这既是维检作业区创新发展的实际成果，也是基层职工以技术创新助力公司开新局、启新程的生动实践。

一引领两融合

启新程开新局

去年以来，维检作业区深入践行“一引领两融合”，积极探索创新转型发展新路径，全年以“专业攻关结对协作”“核心技术培训交流”“精益运维”等创新管理举措为抓手，持续提升全员创新创效激情和降本增效热情，为产线顺稳运行和效益提升作出了积极贡献。

Part.1

现场瓶颈就是降本潜能

智能点检仪是维检作业区职工巡检时必备的测温测振专用设备，因长期高强度作业，近期多台设备频繁发生无法开机、充电异常、蓝牙连接中断等故障，成为制约高效巡检的瓶颈难题。面对单台设备数千元的采购成本，维检作业区领导班子迅速反应，牵头成立专项攻关团队，以“自主修复，技术降本”为目标，打响了这场降本增效攻坚战。

Part.2

看家本领助力步步为营

自主修复是维检作业区职工的“看家本领”，依托前期积累的丰富的技术经验，团队全面分析设备故障原因，开展逐项攻关、各个击破的策略高效推进攻关项目。在电路系统修复中，团队遇到了首个技术难题：原设备电池采用直接焊接设计，更换需整体拆卸主板，维护效率极低。运行四班技术骨干带领团队大胆创新，通过增加可插拔式电池接口，大幅缩短电池更换时间，同时续航能力提升30%。针对磁感应线圈损坏导致的充电故障，团队逆向推导原始参数，通过反复测试匹配，成功实现替代部件的精准适配，彻底解决了无法充电问题。

Part.3

3D打印打通创效路径

随着充电故障、电池顽疾等难题被逐项击破，维检作业区攻坚团队迎来了项目攻关最难啃的硬骨头。“电池、线圈我们都可以想办法解决，可外壳损坏的还是没法用啊。”团队成员对外壳损坏问题有点束手无策。“既然外壳不好修复，那咱们就用3D打印技术自己‘打’一个”，专业张金林的大胆想法让大家眼前一亮。

去年3月以来，维检作业区为解决技术瓶颈，主动瞄准3D打印技术开展自主攻关并成功应用，有效破解了工装展示交流不便、设计缺陷难发现、部分备件供应不及时及自修复零件成本高昂等长期困扰一线的难题，实现了快速制造、降本增效，为生产运维提供了有力的技术创新支撑。得益于前期的技术储备，团队通过激光追踪仪获取0.05mm精度的三维点云数据，然后在计算机中完成数字模型重建，其间克服尺寸收缩等难题，使打印件尺寸达到完美状态，仅用3天时间就完成首件3D打印试制，成品的强度甚至优于原装件。

截至目前，维检作业区已经完成10台智能点检仪的修复工作，年内预计完成20余台，创效超15万元。此外，维检作业区还积极为五冶等相关方单位修复同类设备，让技术创新在产线运维保障的“战线”上结出更多效益之果。

面对日益激烈的竞争形势和艰巨的发展任务，首钢智新各单位将紧跟公司步伐，践行“一引领两融合”，全面激发职工创新热情，凝聚全员创新合力，以技术创新破解更多“瓶颈”难题，深挖降本增效潜能，持续推动创新转型发展，为公司生产经营提供更加有力的保障和支撑。

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来源：首钢新闻