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| 【降本有方】炼铁作业部聚力降本增效 筑牢高炉低碳稳顺根基 今年以来，炼铁作业部锚定稳产提质、降本增效核心目标，立足生产现场精准施策，依靠技术革新深挖创效潜力，成功探索出一条低碳稳定生产的新路径。 3号高炉原有卡鲁金顶燃式热风炉长期存在风温偏低、煤气消耗高、炉壳易开裂等问题，既影响生产稳定性，也难以满足环保管控要求。针对这些问题，3月11日，炼铁作业部对3号高炉热风炉进行升级改造，悬链线顶燃式热风炉正式投用，改造后的热风炉风温稳定达到1200—1230℃，有效优化了高炉操作燃耗。同时，依托“低过剩空气系数燃烧设计”“孔孔互通均流格子砖”等专利技术，热风炉热效率大幅提升，热量损失显著减少，全部投运后吨铁煤气消耗降低80m3以上，按高炉煤气0.19元/m3，3号高炉月产30万吨测算，每月可降本456万元。此次改造从源头把控污染物生成，采用短焰均匀燃烧技术，规避局部高温现象，将NOₓ排放稳定控制在50mg/m³以内，指标优于国家超低排放标准；煤气实现充分燃烧，CO排放持续稳定达标，彻底消除因燃烧不完全产生的环保风险。同时，改造升级后的炉体结构耐久性显著提升，使用寿命可达25—30年，有效降低了设备大修频次、减少物料消耗。 此前，3号高炉除尘系统风机运行模式存在能源利用不充分、部分能耗浪费等问题。针对这项难题，炼铁作业部打破原有除尘阀门连锁控制模式，采用手动调节方式降低风机运行频率，在环保指标全程可控的基础上，将高炉除尘顶吸、侧吸风机运行频率分档调节，彻底改变以往风机无法按需匹配的现状，有效减少风机频繁调节和过载运行带来的能耗损耗。同时，通过工序联动优化操作流程，在单个铁口出铁准备阶段，炉前人员与除尘岗位人员提前沟通，精准开启该铁口除尘管道，同步关闭未出铁铁口的除尘管道；待该铁口堵口后，仅保留顶吸除尘管道运行，既能满足除尘降温需求，又能保证炉前人员堵口后续正常工作，还能最大限度降低风机电量消耗；在高炉休风检修期间，除尘系统切换至低频待机状态，防范环保风险的同时又避免了过盈抽风造成的能源浪费，不仅实现了电耗的台阶化下降，还带来了多重附加效益。风机运行状态的平稳优化，有效延长了轴承、除尘布袋等关键部件的使用寿命，减少了设备维护频次和维护成本；精准的分档调频控制方式，彻底改变了以往能源无效消耗的局面，实现了“环保达标”与“节能降耗”双向共赢。据统计，除尘节能模式使用以来，3号高炉除尘用电消耗呈现明显下降趋势，4—9月份共节电333.3万kW·h，累计节约成本233.3万元。 2号高炉3号补焦口除尘风机作为炼铁作业部环保除尘关键设备，改造前采用软启动、工频持续运行模式，负荷完全依靠风门开度调节，造成严重的电力浪费。同时，高风速持续冲刷除尘器壳体与除尘布袋，加速了备件磨损老化，大幅增加设备维修、备件更换成本，一定程度上影响了除尘系统安全稳定运行。炼铁作业部通过利旧原有控制柜改造为变频柜，搭配双路切换隔离开关实现控制模式灵活切换，并完整保留设备应急运行保障系统。同时，严格按照电气规范完成控制柜配盘、设备安装、线路敷设、PLC程序编程及上位机画面优化等工作。通过实时调整风机频率，在完全满足现场除尘需求的前提下，设备运行指标大幅提升，日均耗电量由之前的5345kW·h降至3000kW·h，每年可节约用电成本60余万元。同时，风机变频调速、风门全开的全新运行模式，有效降低了风道风压与风速，从根源上减少了除尘器及除尘布袋的磨损损耗，延长了设备使用寿命，成功实现节能降耗与设备保值的双重效益。 下一步，炼铁作业部将会持续深耕绿色发展理念，深挖高炉节能潜力，持续推动工艺优化、装备升级，不断扩大降本增效成果，为股份公司高质量发展贡献炼铁力量。 |