虽不轧钢不炼钢，但他们守住钢铁品质天花板！

在钢铁企业长流程生产体系中，精准的检测数据，是高端产品稳产创优的重要依据，更是首钢股份深耕高端市场的核心支撑。质量检验部立足方寸检测台，聚焦技术难点、效益痛点、安全堵点，破解多项生产难题，用精准的检测工作，为企业高质量发展保驾护航。

技术引领

以ppm级精度筑牢质量根基

随着高端产品持续迭代升级，传统检测工艺精度不足的短板逐步成为行业难题。钢材微量成分检测的偏差，将会直接影响产品性能。

为突破技术桎梏，质量检验部二炼钢冶炼分析岗位扛起了技术攻坚任务。他们在成分检测领域深耕细研、潜心攻关，对照全套检测流程逐项梳理，精细调校仪器各项参数，大批量开展对照比对试验，不断校准分析曲线、缩小检测误差。历经多轮反复试验打磨，成功将钢材元素分析精度提升至ppm级，实现钢材微量成分快速、精准判定，一举破解长期制约高端钢品生产的微量成分快速检测的行业难题。

针对直读光谱仪、全自动铣样机等核心精密设备的先天设计缺陷，团队自主开展机械、电气双重技改优化，彻底根除设备运行带来的数据偏差，大幅提升检测数据的稳定性与可靠性。目前，这套高精度检测工艺可全年稳定完成上万炉高端产品样品检测，为高端产品规模化优质生产、冶炼工艺优化升级提供了坚实的数据支撑。

融合创新

从检测台迈向精益创客空间

针对日常生产中样品送检流程中的问题，冶炼分析岗位以精益改善为抓手，全面梳理检测全链条痛点难点，将现场问题转化为提质、降本、增效的攻坚支点，全方位激活岗位创效潜能。

团队全员主动查摆流程漏洞与浪费节点，推行多项精益优化举措。通过科学调整检测排班、合并试验工序、精简操作，大幅提升检测效率。建立标准试剂循环利用机制，规范耗材全流程管控，杜绝资源闲置浪费。针对性优化新材料试验方案，优化检测流程、严控标样损耗，有效降低新品研发试验成本。

一系列落地见效的精益举措，让生产运营质效显著提升。数据显示，单年度检测成本较原有标准节约15%，新材料攻关试验成本同比大幅下降。一年内，团队累计落地设备优化、耗材管控、流程精简、人工提效四大维度52条快速改善提案，让精益创效成为常态化工作，真正实现了从流程优化到效益提升的全方位突破。

安全技改

从源头根除设备运行顽疾

安全是生产运营的底线。此前，进口全自动铣样机因无样品尺寸识别功能，在高端产品试样加工时，频繁出现切割片爆裂、金属碎屑飞溅等问题，存在安全隐患，还会造成耗材破损、设备故障、样品返工复检等问题，增加生产成本、延误检测时效。

为彻底破解这一设备顽疾，团队成立安全技改攻关小组，分析设备运行原理、模拟各类作业场景、排查故障诱因，最终确定改造方案，为设备加装检测装置，可自动识别、拦截超高规格样品，从源头杜绝设备故障，实现安全隐患前置清零。

技改落地后，设备损耗、维检频次大幅减少，样品返工率彻底清零，消除了安全隐患，实现安全、质量、效率、效益多维共赢。

方寸操作台，匠心护品质。未来，二炼钢冶炼分析岗位将持续立足生产需求，坚守精准检测底线，深耕技术创新与精益改善，在质检一线持续绽放奋斗光彩，为首钢股份高质量发展注入坚实力量。

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文图：杨事楠

编辑：杨志强

校对：蔡香君

审核：赵成龙