创新有我|倍达分厂：“小创意”换回大收益

“这次乙醇回收系统改造的“小创意”真棒！盘活闲置设备、优化老旧工艺，竟换来每年3万多元的节能收益，真是‘创新不处不在、创新人人可为’呀！”近日，在倍达分厂608车间例会上，车间主任与“攻坚小组”成员捧着能耗报表，热议乙醇回收装置改造成果，言语间满是成就。

乙醇回收系统作为辅酶Q10柔性化生产的核心辅助装置，直接关乎生产能耗与成本控制，原有工艺存在蒸汽未梯级利用、凝水及蒸馏水余热直排浪费的问题，导致蒸汽消耗高、成本居高不下。此次改造的核心灵感，正是来自岗位员工对生产细节的敏锐洞察。在全面梳理整体工艺流程时，大家发现以往高温凝水习惯性直排存在明显能量浪费。精准捕捉到了这个“出血点”以后，车间当即决定成立专项攻关小组，对乙醇回收环节进行改造，坚决堵住“出血点”。

为达成小切口见大成效、低成本实现高价值的改造目标，攻坚小组紧扣车间“利旧增效、零增设备”的原则，逐环节梳理工艺流程，对比十余组温度数据、物料流向图，精准核算蒸汽凝水与乙醇母液的热能差值，最终敲定改造方案：盘活车间闲置预热器，重构乙醇回收加热流程。改造后，乙醇母液不再直接进塔加热，而是先通过闲置预热器，充分吸收蒸汽凝水、MVR外排蒸馏水的余热完成预热，再送入塔釜蒸馏，真正实现“废热转能源、热能梯级用”，让老旧设备重新焕发节能活力。

方案落地的关键，在于管线重新规划与余热利用精准度。攻关小组逐段测绘车间管线布局，反复调整物料流向、测试预热温度，确保改造不影响生产进度、不降低产品质量。经过细致筹备，改造项目顺利落地，仅用3天就完成管线优化与设备调试。经30天连续运行监测，改造效果远超预期：车间每日蒸汽消耗减少0.5吨，每年直接节约蒸汽费用约3.8万元，生产能耗显著下降，同时优化了工艺流程，消除了老旧设备潜在的能耗隐患。

此次改造，仅盘活闲置设备、调整管线就完成了节能升级，以极小投入实现了显著效益，不仅为车间降本增效注入强劲动能，更探索出“挖潜+利旧+节能”的可复制经验。接下来，608车间将以此次改造为契机，持续深耕生产细节，紧盯各环节能耗关键点，不断探索节能新技术、新工艺，把节能降耗融入生产全流程，以匠心与担当为工厂高质量发展、绿色发展添砖加瓦。

文图：张冀原

编辑：常青

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