从“一刀试验”到“中部无人” 东滩煤矿采煤工作面智慧再升级

采煤机轰鸣前行

液压支架自动跟机

滚滚乌金奔涌而出

这一切

操作人员只需在顺槽集控中心

轻点按键即可实现

在兖矿能源东滩煤矿六采区63下03工作面，一场以“中部无人截割”常态化运行为突破口的智能化攻坚战正如火如荼进行。从每班试验一刀起步，到实现全班次中部无人运行，该矿用实干与创新，交出少人则安、提质增效的优异成绩单。

“受地质条件限制，过去一个班需要两名采煤机司机紧盯滚筒，手不离遥控器。现在，我们敢让机器自己在中间段‘跑’了，也有了富余人员进行灵活施工。”说起中部无人截割推进成果，该矿综采二区副区长谭浩语气里带着自豪。

年初，该矿综采二区定下目标，在生产期间试验工作面中部无人生产，每班由现场跟班人员配备1名采煤机司机，试行一刀。现场试行情况如实填写《智能化跟班台账》，记录问题、干预原因，由专业人员及时检修、处理。

“第一刀试验，我心里直打鼓。”采煤机司机王占魁回忆道，“煤机刚走到中部，我就发现滚筒吃刀有点深，赶紧切回手动。台账上记下‘采高偏大，顶板留不住’。”

当天夜班，技术主管陈兆生就赶到了现场。夜班是“学习示范刀”时间，现场跟班人员需根据煤层倾角，测算出提刹刀角度。“向斜构造两侧的层位变化复杂，必须提前预判。”陈兆生蹲在支架间，手电照着顶板，“下一刀，提刀角度再加2度，采高控制在3.4米左右，速度降到3.5米每分钟，防止片帮。”  

一次又一次

就这样一刀一刀地“啃”

一个参数一个参数地“抠”

中部无人截割逐渐变得顺畅起来

如今

采煤机以每分钟3-4米的速度平稳推进

采高精准锁定在3.4±0.2米

支架前梁平直 运输机笔直如线

早班已常态化运行中部无人截割

“以前支架自己移架，煤矸石哗哗往前涌，架前堆成小山，不得不人工清理。”液压支架工沈栋栋说。中部无人截割的背后，是一系列技术突破的支撑。在矿井智能化早期，记忆截割曾是“老大难”，总会随着顶底板变化跑偏。

为了破解这一难题

技术攻关团队创新

“仿人工移架工艺”

把移架动作拆成

降 移 边降边移 升

四大分支

细化148个参数

经过反复迭代修正

记忆截割率突破97%

三角煤区域曾是自动化“禁区”。技术员李亚宁带着大学生班组，把三角煤截割过程拆解为14个工艺段、22个工序，反复优化每个动作的时机。当煤机第一次在三角煤区域自动完成全套动作时，跟班人员激动地与端头工击掌庆祝。

?运顺端头架经常涌出煤矸，班组成员在侧帮加装了一块弧形挡煤板，涌矸量立减八成；

?囊袋充填工艺让端头封堵效率提高了2倍；

?单元支架搬运车让挪移支架从四个人喊号子变成一个人遥控操作。

每一项实实在在的创新，都在为提质增效提供有力支撑。

“中部无人截割在63下03工作面逐步向常态化运行推进，下一个目标就是减少端头区域的人工干预。”该矿智能化办公室负责人张晨指着屏幕上的时序图说。目前，智能化办公室正和综采二区联合攻关“三机一架”协同联控——端头支架、巷道支架、转载机、皮带自移机尾，四套设备必须像交响乐团一样精密配合。

为此，他们开启每周“智能小课堂”，老师傅讲现场经验，大学生教数据分析，互学互促。将台账当成“作战图”，将摄像头模糊、传感器漂移、支架动作滞后等每一班的问题记录在案，整改后进行复查销号。

一开始，他们用手动触发方式测试每个动作的时间节点，第一次测试时，端头架早了1秒，差点顶住巷道支架尾部。经过反复调整参数，最终把动作顺序固化下来。随后，团队对自移机尾千斤顶回液慢的问题进行了改造——改变固定方式、加装单向锁，解决千斤顶自伸的顽疾。巷道支架也增设了交替阀，左右两侧均可独立控制。每班生产进完机头后，会停机使用自动触发方式试验“三机协同”，记录问题、调整参数，推动系统进入常态化运行。

“将63下03工作面逐步建成“全程记忆割煤+中部无人生产+人工远程决策”的5人采煤工作面，我们离‘一键启动、端头无人’的目标越来越近了。”该矿综采二区区长张锦充满信心。

作者：周旭

编辑 | 张悦  编审 | 张帆

审核 | 徐涛  审签 | 尹君

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